Поиск

Полнотекстовый поиск:
Где искать:
везде
только в названии
только в тексте
Выводить:
описание
слова в тексте
только заголовок

Рекомендуем ознакомиться

'Конкурс'
ЭФФЕКТИВНОСТЬ МЕТОДИЧЕСКОЙ РАБОТЫ Важнейшим средством повышения педагогического мастерства учителей, связующим в единое целое всю систему работы школы...полностью>>
'Документ'
На острове Гаити Х.Колумб в 1493 году увидел туземцев, игравших большим плотным мячом. Мяч, ударяясь о землю, высоко подскакивал в воздух.Из чего он б...полностью>>
'Контрольные вопросы'
Заказ № зн-2231 Контрольные вопросы 1. Какое из ниже перечисленных определений цены Вы считаете наиболее верным применительно к современным условиям х...полностью>>
'Документ'
Если Вы скачиваете, копируете, начинаете участвовать в игре или каким либо другим образом исползуете игру, сайты и приложения LAN-SOFT, то этим вы под...полностью>>

Главная > Учебник

Сохрани ссылку в одной из сетей:
Информация о документе
Дата добавления:
Размер:
Доступные форматы для скачивания:

1

Смотреть полностью

#Организация производства и управление предприятием: Учебник

Под ред. О.Г. Туровца

Издательство: ИНФРА-М

Год издания: 2004

Cтраниц: 528

ISBN: 5-16-000978-7

В учебнике содержится систематизированный минимум научных знаний, излагаются понятия, функции и методы организации процессов производства и управления в низовом звене народного хозяйства. Всесторонне освещаются содержание и современные проблемы организации производства и управления промышленными предприятиями, отражен прогрессивный опыт организационной работы отечественных и зарубежных предприятий.

Вес:10

Оглавление

cтр.

Предисловие

4

Раздел первый

Научные основы организации производства

Глава 1. Организация производства как область научного знания

6

1.1. Сущность организации производства (6). 1.2. Организация производства как самостоятельная область знаний (8). 1.3. Закономерности организации производства на предприятии (10)

Глава 2. Системная концепция организации производства

14

2.1. Предприятие как организационная система (14). 2.2. Концептуальная модель организации производства на предприятии (20). 2.3. Процесс организации производства (30)

Глава 3. Промышленные предприятия как объект организации

34

3.1. Предприятие - основное звено народного хозяйства (34). 3.2. Организационно-правовые формы коммерческих организаций (35). 3.3. Организационные формы создания промышленных предприятий (40). 3.4. Создание и ликвидация предприятия (юридического лица) (43). 3.5. Производственно-хозяйственная, экономическая и социальная деятельность предприятия. Управление предприятием (45)

Раздел второй

Организация процессов производства на предприятии

Глава 4. Основы организации подготовки производства к выпуску новой продукции

49

4.1. Сущность, содержание и задачи подготовки производства (49). 4.2. Основы организации подготовки производства (51). 4.3. Организационная структура системы подготовки производства (54). 4.4. Организация подготовки производства во времени (57). 4.5. Комплексный подход к организации подготовки производства (60)

Глава 5. Организация научно-исследовательских работ и конструкторской подготовки производства

62

5.1. Предпроектные исследования, их содержание и общая характеристика (62). 5.2. Содержание и этапы научно-исследовательских работ (64). 5.3. Организация и планирование научных исследований и изобретательской деятельности на предприятиях (66). 5.4. Характеристика опытно-конструкторских работ. Организация конструкторской подготовки производства (70)

Глава 6. Организация технологической подготовки производства

76

6.1. Содержание и основные этапы технологической подготовки производства (76). 6.2. Технологическая унификация и стандартизация (81). 6.3. Выбор варианта технологического процесса (85)

Глава 7. Организационная подготовка производства и освоение новых видов продукции

87

7.1. Содержание и основные стадии организационной подготовки производства (87). 7.2. Содержание процесса освоения новой продукции и принципы его организации (91). 7.3. Организация перехода на выпуск новой продукции (94). 7.4. Планирование показателей производства новых изделий (95)

Глава 8. Планирование и оперативное управление подготовкой производства

98

8.1. Содержание и задачи планирования подготовки производства (98). 8.2. Нормативы для планирования подготовки производства (101). 8.3. Программно-целевое планирование и управление подготовкой производства (104). 8.4. Сетевое планирование подготовки производства (106)

Глава 9. Сокращение сроков и повышение эффективности подготовки производства

110

9.1. Резервы совершенствования подготовки производства (110). 9.2. Методы анализа состояния подготовки производства (114). 9.3. Применение функционально-стоимостного анализа (117). 9.4. Методы скоростного проектирования и освоения выпуска новой продукции (128). 9.5. Внедрение систем автоматизированного проектирования (131). 9.6. Экономическая эффективность совершенствования организации подготовки производства (133)

Глава 10. Производственный процесс и основные принципы его организации

135

10.1. Понятие о производственном процессе (135). 10.2. Научные принципы организации процессов производства (137). 10.3. Пространственная организация производственных процессов (144). 10.4. Организация производственных процессов во времени (154)

Глава 11. Типы, формы и методы организации производства

162

11.1. Типы производства и их технико-экономическая характеристика (162). 11.2. Формы организации производства (167). 11.3. Методы организации производства (175)

Глава 12. Организация производства в первичных звеньях предприятия

189

12.1. Выбор производственной структуры цеха (189). 12.2. Организация рациональных материальных потоков (192). 12.3. Формирование производственных участков (200). 12.4. Организация производства при внедрении коллективных форм организации труда (205). 12.5. Организация технического обслуживания производства (209). 12.6. Организация поточного производства (212)

Глава 13. Организация систем качества на предприятии

224

13.1. Эволюция представлений о качестве (224). 13.2. Системный подход к обеспечению качества в России и международные стандарты серии ИСО 9000 (228). 13.3. Организация системы качества в соответствии с ИСО 9000 (245)

Глава 14. Организация работы по выполнению планов производства и реализации продукции

253

14.1. Изучение потребностей в продукции, выпускаемой предприятием (253). 14.2. Формирование плана производства и реализации продукции (255). 14.3. Обеспечение производства материальными ресурсами (257). 14.4. Формирование и регулирование запасов материалов (260)

Глава 15. Организация вспомогательных производств и обслуживающих хозяйств

270

15.1. Содержание и задачи организации технического обслуживания производства (270). 15.2. Состояние и тенденции развития технического обслуживания производства (271)

Глава 16. Организация инструментального хозяйства

276

16.1. Значение и задачи инструментального хозяйства (276). 16.2. Организационно-производственная структура и техническая база инструментального хозяйства (277). 16.3. Классификация, индексация и стандартизация инструмента (280). 16.4. Определение потребности и структуры запасов инструмента (281). 16.5. Организация эксплуатации инструмента и оснастки (286)

Глава 17. Организация ремонтного хозяйства

290

17.1. Значение и задачи ремонтного хозяйства (290). 17.2. Организационно-производственная структура и техническая база ремонтного хозяйства (291). 17.3. Система ремонта оборудования (294). 17.4. Определение объема ремонтных работ (296). 17.5. Организация подготовки ремонтных работ (298). 17.6. Изготовление и восстановление запасных деталей (300). 17.7. Организация технического обслуживания оборудования (301). 17.8. Прогрессивные формы и методы ремонта оборудования (302)

Глава 18. Совершенствование организации производства

305

18.1. Организационные резервы развития производства (305). 18.2. Исследование состояния организации производства (306). 18.3. Разработка плана совершенствования организации производства на предприятии (324). 18.4. Методические основы оценки экономической эффективности совершенствования организации производства (327). 18.5. Порядок определения экономической эффективности совершенствования организации производства (340)

Раздел третий

Организация и мотивация труда

Глава 19. Основы организации труда персонала

344

19.1. Механизм трудовых отношений на предприятии (344). 19.2. Научные направления организации труда персонала предприятия (348). 19.3. Рабочее время как фактор организации труда (356). 19.4. Проектирование трудовых процессов (364). 19.5. Методы нормирования труда рабочих и специалистов (369). 19.6. Организация рабочих мест (378)

Глава 20. Мотивация и стимулирование труда

383

20.1. Характеристика потребностей человека (383). 20.2. Основные виды мотивации персонала (387). 20.3. Мотивация и эффективность труда (393). 20.4. Виды и структура доходов персонала (397). 20.5. Формы и системы оплаты труда работников (403)

Раздел четвертый

Управление предприятием

Глава 21. Менеджмент в системе понятий рыночной экономики

408

21.1. Основные понятия менеджмента (408). 21.2. Классификация видов и форм менеджмента (414). 21.3. Этапы формирования и развития менеджмента (за рубежом, в нашей стране) (420). 21.4. Общие методологические принципы менеджмента (430). 21.5. Методы менеджмента как совокупность средств воздействия на объект управления (433). 21.6. Области профессиональной деятельности менеджера (435). 21.7. Современные требования к менеджеру (440)

Глава 22. Организация управления предприятием

444

22.1. Предприятие как объект и субъект управления (444). 22.2. Функции, уровни и общие принципы организации управления предприятием (446). 22.3. Организационная структура системы управления предприятием (450). 22.4. Распределение полномочий, власть и ответственность (452). 22.5. Процессы управления на предприятии базируются на принципе целеполагания (455). 22.6. Средства и методы управления (457). 22.7. Информационное обеспечение системы управления (460). 22.8. Управление персоналом на предприятии (461). 22.9. Цели и задачи управления трудовыми ресурсами (462). 22.10. Групповая динамика, разрешение конфликтов и противоречий в коллективе (464). 22.11. Лидерство и стиль управления (470)

Глава 23. Планирование деятельности предприятия

474

23.1. Содержание, цели и принципы планирования (474). 23.2. Организация плановой работы на предприятии (477). 23.3. Система плановых заданий (480). 23.4. Бизнес-планирование (489)

Глава 24. Организация оперативного планирования производства

493

24.1. Задачи и методы оперативно-производственного планирования (493). 24.2. Календарно-плановые нормативы и методы их разработки (497). 24.3. Интегрированные системы оперативного управления производством (503)

Список использованной и рекомендуемой литературы

521

#G0

Предисловие

Переход к рыночным отношениям требует совершенствования организации и управления производством в низовом звене народного хозяйства, на предприятии.

Современный инженер должен знать основы организации производства и управления предприятием, уметь квалифицированно решать вопросы, связанные с организацией производства новых видов продукции, искать и находить пути повышения эффективности работы предприятий, улучшения качества, роста производительности труда.

Необходимые знания будущий специалист получает при изучении учебной дисциплины «Организация производства и управление предприятием», предметом изучения которой являются закономерности организации процессов производства и управления на предприятиях и разработанные на их основе рациональные формы и методы осуществления производственных процессов и реализации процессов управления на предприятии.

Структура курса «Организация производства и управление предприятием» включает в себя следующие разделы: теоретические основы организации производства; организация процессов производства на предприятии; организация и мотивация труда работающих; управление предприятием.

Конкретным методом изучения дисциплины является системный подход, методология которого разработана и интенсивно совершенствуется отечественными и зарубежными учеными. При этом под системным подходом понимается системный метод мышления, в соответствии с которым процесс обоснования решений базируется на определении общей цели системы и последовательном подчинении этой цели деятельности ее подсистем, планов их развития, а также критериев и стандартов работы.

Учебная дисциплина «Организация производства и управление предприятием» учитывает и отражает положения таких учебных курсов, как «Экономическая теория» и «Экономика предприятия», использует ряд принципов и категорий этих дисциплин при проектировании производственных систем и обеспечении их функционирования.

В то же время эта дисциплина тесно взаимодействует с учебным курсом «Технология производства». Эта связь обусловлена тем, что конкретные формы и методы организации производства в значительной степени зависят от производственно-технического профиля предприятия, от характера материальной базы и технологии производства. Многие организационные вопросы могут быть решены, а факторы повышения эффективности могут быть успешно реализованы только при условии тщательного изучения технологических процессов, структуры парка оборудования, конструктивно-технологических характеристик изделия и перспектив технического прогресса в данной отрасли.

Цели учебного курса «Организация производства и управление предприятием» следующие:

- вооружить будущих инженеров знаниями в области организации и управления промышленным производством, достаточными для квалифицированного решения задач, возникающих в процессе работы у специалистов технического профиля;

- привить специалистам навыки в области организационного проектирования и деятельности по совершенствованию организации труда, производства и управления на предприятиях промышленности;

- научить студентов решать во взаимосвязи задачи по совершенствованию техники, технологии и организации производства и повышению на этой основе эффективности работы предприятий.

От инженеров, работающих на предприятиях и в организациях сферы материального производства, требуется широкий технический, организационный и экономический кругозор, умение ориентироваться в постоянно меняющейся рыночной среде и находить правильные организационные решения и их технические и экономические обоснования, использовать все методы для непрерывного совершенствования производства, повышения его эффективности в новых условиях хозяйствования.

Учебник подготовлен ведущими учеными - организаторами производства крупнейших российских технических университетов: Воронежского, Московского, Самарского и других, где готовятся высококвалифицированные инженеры производства.

Руководитель авторского коллектива - заведующий кафедрой Воронежского государственного технического университета РФ, доктор экономических наук, профессор О.Г. Туровец.

Раздел первый

Научные основы организации производства

Глава 1

Организация производства как область научного знания

1.1. Сущность организации производства

Термин «организация» образован от французского слова «organisation» и означает устройство, сочетание кого-либо или чего-либо в единое целое. Организация предполагает внутреннюю упорядоченность частей целого как средство достижения желаемого результата.

В материальном производстве выделяются две стороны: производительные силы и производственные отношения, образующие в своем единстве способ производства данного общества.

Производительные силы - это силы и средства, участвующие в общественном производстве. Важнейшими составляющими частями (элементами) производительных сил являются люди и средства производства. Главный элемент производительных сил - люди, трудящиеся. Они приводят в движение средства производства, создают орудия и предметы труда, совершенствуют их. Средства производства включают орудия труда и предметы труда. Орудия труда - это машины, аппараты, инструменты, с помощью которых человек воздействует на вещество природы, на предмет труда. Предмет труда - объект приложения сил человека, все то, на что направлен его труд, из чего получается готовый продукт. Это сырье, основные и вспомогательные материалы, топливо, полуфабрикаты.

Человек - личный фактор производства, орудия и предметы труда - вещественные факторы. Для того чтобы все факторы производства могли функционировать в едином производственном процессе, их необходимо объединить.

Организация производства и выполняет свою первую, системообразующую функцию, соединяя личные и вещественные факторы производства в единый производственный процесс.

Производственные отношения - это отношения между людьми в процессе производства и распределения материальных благ. Они развиваются под влиянием производительных сил, но и сами оказывают активное воздействие на них, ускоряя или замедляя рост производства, технический прогресс.

Производственные отношения образуют сложную систему, включающую производственно-технические и социально-экономические отношения.

Производственно-технические отношения выступают как отношения по поводу совместного труда участников процесса производства. Основой этих отношений являются разделение и кооперация труда, которые ведут к обособлению отдельных работ, бригад, участков, цехов и обусловливают необходимость налаживания между ними производственных связей.

Следующая функция организации производства - установление между отдельными исполнителями и производственными подразделениями разнообразных связей, обеспечивающих совместную деятельность людей, участвующих в едином процессе производства.

Социально-экономические отношения выражают отношения между людьми, определяемые характером и формой общественного присвоения средств производства, отношениями собственности. Социально-экономические отношения являются важным элементом создания единства экономических интересов общества, коллектива и отдельных работников в достижении наивысшей эффективности производства.

Организация производства реализует при этом свою третью функцию - создание организационных условий, обеспечивающих взаимодействие на экономической основе всех производственных звеньев как единой производственно-технической системы.

Наконец, можно выделить и четвертую функцию, которая призвана решать задачи создания условий для повышения уровня трудовой жизни работников, постоянного профессионального и социально-культурного саморазвития и самосовершенствования трудовых ресурсов предприятия.

Таким образом, сущность организации производства состоит в объединении и обеспечении взаимодействия личных и вещественных элементов производства, установлении необходимых связей и согласованных действий участников производственного процесса, создании организационных условий для реализации экономических интересов и социальных потребностей работников на производственном предприятии.

1.2. Организация производства как самостоятельная область знаний

Организация производства представляет собой самостоятельную научную дисциплину. Она имеет свой предмет исследования, теорию и особый понятийный аппарат, изучает совершенно определенный, присущий данной науке круг закономерностей и принципов.

Предмет науки определяет, чем занимается данная наука, какие явления объективной действительности она изучает. Объективной основой организации производства служат отношения, возникающие в сфере производства материальных благ на уровне низового звена промышленности - предприятия. В ходе формирования и функционирования процесса материального производства проявляются следующие виды отношений, которые являются отношениями организации производства:

- чисто технические отношения, выражающие формы объединения людей и вещественных факторов производства;

- отношения между людьми, возникающие по поводу совместного труда участников производственного процесса;

- отношения, обеспечивающие связи между технической стороной производительных сил и отношениями собственности;

- отношения, характеризующие взаимозависимость вещественных, энергетических и профессиональных ресурсов предприятия.

Предметом организации производства как науки и следует считать изучение отношений организации производства в сфере производства материальных благ.

Теория устанавливает законы и закономерности протекания процессов или развития явлений, изучаемых конкретной наукой. Закон характеризует внутреннюю устойчивую связь и существенную взаимообусловленность каких-либо явлений объективной действительности. Закономерностью обычно называют устойчивую причинно-следственную повторяемость и последовательность в явлениях. Закономерности отвечают и соответствуют законам.

Содержанием организации производства как науки является установление причинно-следственных связей и закономерностей, присущих организации производства, в целях определения и реализации на практике эффективных организационных форм, методов и условий.

Организация производства, как и любая другая наука, опирается на определенную группу законов и соответствующих им закономерностей. Положения этой науки базируются на экономических законах, законах отдельных технических и естественных наук (например, кибернетики, теории систем, теории управления). Вместе с тем она опирается на собственные законы и только ей присущие закономерности.

В теории организации производства определены принципы организации производства, представляющие собой исходные положения, на основе которых осуществляются построение, функционирование и развитие производственных систем и их отдельных подсистем. При построении той или иной подсистемы используются принципы, отражающие специфические особенности этих подсистем. Принципы организации производства будут рассмотрены в разделах учебника, посвященных описанию отдельных подсистем производства.

Организация производства как самостоятельная научная дисциплина обладает собственным понятийным аппаратом, включающим присущие ей категории и понятия. К числу терминов, используемых в научной и практической деятельности, относят термины (являющиеся названием понятий): аттестация рабочих мест, брак производственный, бригадная форма труда, виды движения партии деталей, групповое производство, диспетчеризация, задел, комплексная подготовка производства, метод организации производства, незавершенное производство, оперативное планиро-вание, производственная система, производственный цикл, поточное производство, партия деталей, производственная структура, ритм, такт, тип производства и др.

Наука организации производства имеет определенный круг объектов изучения. В схематической форме круг теоретических проблем, изучаемых наукой, включает: предмет науки организации производства; место организации производства в системе наук; систему законов, закономерностей и принципов организации производства; системную концепцию организации производства; формы и методы организации производства; развитие организации производства; теорию и методы определения экономической эффективности организации производства; формы и методы реализации научных разработок в производстве.

1.3. Закономерности организации производства на предприятии

Организации производства на промышленных предприятиях присущи определенные закономерности. В числе этих закономерностей следует назвать соответствие организации производства ее целям. Эта закономерность предопределяет методические подходы к формированию организации производства с учетом требований наиболее полного использования ресурсов, усиления творческого характера труда, создания организационных условий для реализации материальной заинтересованности трудящихся в результатах производства, которые отражают основные цели организации. Достижение намеченных целей обеспечивается решением соответствующих этим целям организационных задач. Характер таких задач весьма разнообразен и определяется особенностями объекта организации. Так, например, важными задачами, которые должны быть решены для реализации целей организации производства на участке, являются: создание необходимых пропорций в производственной мощности участка; установление рационального баланса рабочих мест и исполнителей; согласование времени выполнения операций на всех рабочих местах; распределение трудовых функций между рабочими; формирование оперативных планов и выдача заданий рабочим; создание стимулов к труду; организация технического обслуживания рабочих мест и т. п.

Другой закономерностью является соответствие форм и методов организации производства характеристикам его материально-технического базиса. Согласно этой закономерности содержание организации производства определяется особенностями и уровнем развития техники и технологии. Ручной труд, механизированное производство и комплексно-автоматизированный производственный процесс требуют разной организации. Изменения, происходящие в технических средствах и технологии производства, ведут к переменам в содержании труда и квалификации работающих и как следствие - к изменениям в характере организации производства. Названная закономерность предполагает обеспечение адекватности состояния и уровня организации производства постоянно изменяющемуся под влиянием научно-технического прогресса его материальному базису.

Соответствие организации производства конкретным производственно-техническим условиям и экономическим требованиям производства является одной из существенных закономерностей. Характер форм и методов организации производства определяется видом выпускаемой продукции, типом производства, его масштабами и т. п. В зависимости от тех или иных условий в процессе организации производства применяются соответствующие им организационные решения: выбираются вид специализации цехов и участков, способ размещения оборудования, форма организации производственных процессов (поточная, групповая и др.); определяется тип планово-учетной единицы в системе оперативного планирования.

Организация производства должна также постоянно адаптироваться к меняющимся экономическим условиям. Передача предприятий в собственность коллективов, внедрение арендных отношений, углубление хозрасчета в объединениях и на предприятиях требуют использования таких организационных форм, которые создавали бы необходимые предпосылки для реализации экономических методов ведения хозяйства.

Переход к работе в условиях рыночной экономики также предъявляет ряд новых требований к организации производства. Организация производства должна стать более гибкой, эластичной, способной быстро и с минимальными затратами перестраиваться на выпуск продукции, необходимой потребителю; она в большей степени должна быть сориентирована на повышение качества. Для оценки эффективности организации производства следует применять показатели, характеризующие использование всех видов ресурсов с учетом их взаимозаменяемости, показатели досрочной прибыльности, измерение стоимости качества продукции и т. д.

Комплексность организации производства как общая закономерность предполагает необходимость рассмотрения всех производственных процессов, протекающих на предприятии, во взаимной связи как единое интегрированное целое.

На современном предприятии в условиях комплексной механизации и автоматизации технические средства производства и производственные процессы все более и более интегрируются. Создаются системы машин, автоматически выполняющие не только основные технологические, но и транспортные, складские, контрольные операции. На основе внедрения систем автоматизированного проектирования и автоматизации управления появляются единые системы подготовки производства и изготовления продукции. Интегрируются основные производственные процессы, процессы технического обслуживания и материального обеспечения. Все эти изменения обусловливают комплексный характер проблем организации производства.

Непрерывное улучшение организации производства является важной закономерностью, учет которой в практической деятельности служит непременным условием поддержания состояния организации на современном уровне. Эта закономерность требует перехода от поэтапного к постоянному (текущему) совершенствованию организации производства. В связи с этим в системе управления предприятием появляется новая самостоятельная функция постоянного организационного совершенствования производства. Изменения в существующую организацию производства должны вноситься непрерывно по мере изменений технического базиса производства, характера выпускаемой продукции, состава и квалификации кадров, а также как результат поиска новых, прогрессивных форм и методов организации и управления производством.

В современных условиях все более проявляется закономерность, выражающаяся в соответствии форм и методов организации производства требованиям повышения содержательности труда рабочих, расширения их трудовых функций, обеспечения привлекательности труда. При выборе форм организации труда необходимо учитывать квалификационный и культурный уровни работающих, заботиться о том, чтобы труд приносил рабочему удовлетворение, стимулировать творческую активность и рационализаторскую деятельность участников производства. При организации производства следует учитывать особенности деятельности предприятия в условиях рынка и ориентироваться на стабилизацию занятости работников. Трудящийся должен быть уверен, что высокая производительность его личного труда и эффективная работа предприятия обеспечат ему гарантию занятости.

Взаимное соответствие структуры системы управления и характеристик организации производства, являясь одной из закономерностей организации, обусловливает необходимость постоянной работы по поддержанию этого соответствия. Производственная структура объединений и предприятий, методы организации производственных процессов находятся в постоянном движении. В большинстве случаев эти изменения требуют перемен в системе управления, в ее структуре.

Так, повышение самостоятельности и ответственности низовых звеньев предприятий и объединений в новых условиях хозяйствования ведет к сокращению числа линейных руководителей и подразделений, занятых регламентацией и контролем. Возрастает значение штабных подразделений, занятых техническим и материальным обеспечением производства. Такая перестройка системы управления требует передачи всех производственных функций из органов управления в низовые производственные звенья - цехи, участки, бригады, а всех функций технической подготовки и материального обеспечения - в штабные подразделения.

В передовых отраслях машиностроения осуществляется переориентация производственной структуры с производственных процессов на продукт, что ведет к созданию предметно-замкнутых цехов и участков, производств по выпуску определенных изделий. В этих условиях происходят и изменения системы управления, которые идут в направлении создания соответствующих структурных звеньев, требуя введения новых экономических условий.

Важной закономерностью организации производства следует считать участие трудящихся в работе по организации производства на предприятиях и в объединениях. Практические шаги в этом направлении предпринимаются на основе введения новых отношений собственности, углубления внутрипроизводственного хозяйственного расчета, перехода к самоуправлению трудовых коллективов. В то же время реальное участие рабочих в организации производства предполагает передачу ряда управленческих прав низовому звену - цеху, участку, бригаде.

Глава 2

Системная крнцепция организации производства

2.1. Предприятие как организационная система

Подход к объектам исследования как к системам выражает одну из главных особенностей современного научного познания. Системное восприятие сути явлений и процессов в природе и обществе обязывает рассматривать каждую систему как взаимосвязанную, взаимообусловленную совокупность входящих в ее состав элементов.

Системный подход. Одним из основных положений системного подхода является использование категории «система» при исследовании объективных процессов и явлений. Системой называется объективное единство закономерно связанных друг с другом предметов или целое, состоящее из частей, упорядоченных по определенному закону или принципу *1.

_____

*1. БСЭ. 2-е изд. С. 160

Термин «система» охватывает большой круг понятий, которые используются для выделения явлений, объектов, методов, правил из окружающей нас природы. Понятие системы может быть использовано для определения некоторой совокупности в живой и неживой природе. Это могут быть: система знаний в определенной области науки, система материальных объектов, система показателей, т. е. все то, что может представлять собой совокупность элементов, находящихся во взаимной связи и взаимодействии.

Системный подход как важнейшее средство диалектического метода исследования объективного мира рассматривает каждое явление как единое целое с учетом всех его взаимосвязей, предполагает необходимость четкого формулирования целей и задач системы, учет всех обстоятельств, связанных с решением этих задач. При этом следует иметь в виду, что системный подход не является каким-либо набором правил и методов решения задач, а рассматривается как инструмент исследования. Системный подход предполагает систематизированный способ мышления, в соответствии с которым процесс обоснования решений базируется на определении общей цели системы и последовательном подчинении этой цели множества подсистем, планов их развития, а также показателей и стандартов работы.

В этом случае любая система рассматривается, с одной стороны, как элемент (подсистема) системы более высокого порядка, находящийся в особом единстве с окружающей средой, а с другой - как совокупность составляющих ее элементов - подсистем, пребывающих во взаимной неразрывной связи.

Постановка широкого круга системных задач в различных отраслях знания и практической деятельности привела к идее обобщенного рассмотрения системного подхода и созданию на основе этой идеи общей теории систем. Положения этой теории впервые сформулированы в 30-х гг. Людвигом фон Берталанфи (США) и изложены им после второй мировой войны в ряде публикаций. Основная задача теории систем состоит в том, чтобы, опираясь на понимание системы в виде комплекса взаимосвязанных элементов, найти совокупность законов, объясняющих поведение, функционирование и развитие систем разных классов. Современный период развития теории систем характеризуется глубокой дифференциацией подходов с учетом особенностей отдельных областей применения, расширением математических методов исследования, разработкой аппарата системного анализа.

С позиции теории систем материальное производство как важнейшая сфера человеческой деятельности может рассматриваться как своеобразная сложная система - производственная система. Системами, состоящими из взаимосвязанных и взаимозависимых элементов, являются: народное хозяйство, отрасль промышленности, предприятие, цех, участок.

Вместе с тем к сложным системам относятся комплексы функций и виды деятельности, осуществляемые на предприятиях. Как единую сложную систему можно рассматривать всю деятельность предприятия, которая состоит из сети подчиненных менее сложных систем.

Промышленное предприятие как система. Современная наука считает каждое предприятие системой деятельности, т. е. выделенным из общественно-экономической среды самоорганизующимся комплексом элементов (коллективов людей, материальных и финансовых средств), связанных между собой цепью причинно-следственных взаимоотношений и управляемых на основе получаемой и передаваемой информации, в целях получения конечного продукта. Сущность функционирования системы в данном случае сводится к движению информации, энергии и материалов, связанному с переработкой определенных входов (например, материалы, информация, инструменты, финансовые средства) для получения желаемых выходов (готовые изделия, услуги, информация, прибыль).

Для решения возложенных на предприятие задач оно осуществляет самоорганизацию и выделяет в своем составе подсистемы, в рамках которых осуществляются определенные виды деятельности. Первичным звеном системы (подсистемы) является элемент. Элемент - это объект, не поддающийся дальнейшему делению на части. Элементы можно рассматривать как простые системы, т. е. системы, которые в данной взаимосвязи и на данном уровне исследований не разделяются на подсистемы. Так, при системном анализе производственного объединения элементом может быть входящий в его состав завод, а при анализе завода таким первичным элементом может быть цех. Элементами могут выступать не только материальные объекты, но и производственные процессы, функции и т. д.

Для целей исследования и изучения производственной системы осуществляется классификация элементов, составных частей предприятия, а также отношений между ними.

Классификация элементов по содержанию. В этом случае выделяются следующие элементы: коллективы людей, машины и оборудование, материалы, энергия и информация. Все эти элементы взаимодействуют друг с другом, и предприятие можно рассматривать как сложную систему, включающую людей, материальные ресурсы и информацию. В производственной системе предприятия выделяются следующие подсистемы:

- социальная - комплекс отношений между людьми как организационное проявление системы;

- производственно-техническая - материальные средства: комплекс машин и оборудования, материалов, инструментов, энергии;

- подсистема информации - информационные элементы и их взаимосвязи.

Каждая из перечисленных подсистем имеет признаки системы, но не обладает обособленностью, присущей самостоятельным системам. Нельзя назвать системой группу работающих на предприятии людей без материальных средств, и наоборот.

Обратим внимание на то, что производственная система изучается разными науками. Так, предприятие как систему работающих на нем людей изучают экономические науки и прикладная социология, техническую систему - технические науки, систему информации - теория информации и кибернетика. Комплексно во взаимосвязи всех аспектов предприятие рассматривается наукой об организации производства, в которой исследуются сочетание его элементов и методы совершенствования предприятия как единого целого.

Классификация элементов предприятия по содержанию позволяет сделать следующие выводы:

- в теоретических исследованиях и в практической деятельности необходимо обеспечить комплексность деятельности путем привлечения специалистов разного профиля;

- при проектировании организации производства каждая подсистема должна представлять собой законченное целое и вместе с тем быть неотъемлемой частью системы предприятия;

- для оценки организационных проблем и качества их решения необходимо применять широкий спектр критериев и показателей, так как комплексность организационных решений не позволяет ограничиваться традиционными показателями себестоимости, прибыли и т. д.

Классификация элементов по признакам управления и исполнения. Предприятие как система состоит из управляемой и управляющей подсистем, соединенных между собой каналами передачи информации.

В качестве управляемой подсистемы предприятия выступает совокупность производственных процессов, реализация которых обеспечивает изготовление продукции и выполнение услуг. Это обстоятельство требует деления управляемой системы на подсистемы в соответствии с характером протекающих на предприятии процессов: подготовки производства и освоения новой продукции; производственных процессов; производственной инфраструктуры; обеспечения качества продукции; материально-технического снабжения; сбыта и реализации продукции.

Управляющая подсистема представляет собой совокупность взаимоувязанных методов управления, реализуемых людьми с помощью технических средств, для обеспечения эффективного функционирования производства. К управленческой деятельности относятся: планирование, регулирование, контроль, учет, стимули-рование. Функции управления осуществляет специальный орган - заводоуправление предприятия.

Классификация элементов по структурным подразделениям и процессам. Всякое предприятие состоит из структурных подразделений, в которых осуществляются производство и управление. Их следует рассматривать как элементы (подсистемы) предприятия. В состав предприятия входят производственные подразделения: филиалы, производства, цехи, участки, бригады; подразделения инфраструктуры - ремонтное, транспортное, складское хозяйства, инструментальное производство; отделы и службы заводоуправления, научно-технические подразделения и т. д.

В состав крупных предприятий (например, объединений, концернов) могут входить элементы (предприятия, фирмы), которые функционируют обособленно, самостоятельно. В отличие от подсистем обычного типа их можно называть локальными подсистемами. Локальные подсистемы имеют ту же классификационную структуру компонентов, что и системы предприятия.

Кроме того, на каждом предприятии в качестве элементов могут быть выделены те или иные процессы. Например, производственные процессы, процессы технического развития, реконструкции и т. д.

Основные организационно-методические выводы:

- предметом организационной задачи является не предприятие в целом, а его локальные частичные системы: подразделения, процессы и их компоненты;

- при решении организационных задач невозможно обеспечить полную комплексность и избежать односторонности;

- если решение частичной организационной задачи не дает ожидаемого результата вследствие нежелательного слияния других подсистем, эти подсистемы должны стать объектом специального изучения.

Особенности предприятия как системы. Предприятие обладает рядом черт, которые характеризуют его как систему. К ним относятся открытый характер предприятия по отношению к внешней среде, его комплексность, динамизм, саморегулирование.

Предприятие следует рассматривать как открытую систему, которая тесно взаимодействует с внешней средой. Средой для предприятия являются народное хозяйство, другие предприятия и организации, органы управления, зарубежные фирмы, учебные заведения - все те части внешнего для предприятия мира, которые с ним взаимодействуют и связаны с ним договорными отношениями или обменом информацией.

Предприятию как системе присуща и комплексность, которая определяется комплексностью его целей и задач, а также высоким разнообразием протекающих на предприятии процессов производства и управления. Предприятие представляет собой динамичную систему, обладающую способностью изменяться, развиваться, переходить из одного качественного состояния в другое, оставаясь системой.

Наконец, предприятие - это саморегулирующаяся система, которая может приспособиться в определенных пределах как к внутренним, так и внешним изменениям.

Предприятию как системе присуще свойство эмерджентности. Свойством эмерджентности (целостности) системы называют появление у системы качественно новых свойств, отсутствующих у ее элементов. Иными словами, система в целом - это нечто большее, чем сумма составляющих ее частей. Чтобы все элементы и подсистемы производственной системы воссоединились в единое целое, в комплексную систему, ее необходимо организовать, т. е. спроектировать, построить и обеспечить функционирование интегральной производственной системы - предприятия.

При этом реализация принципов системности при проектировании производственных систем и организации производства предполагает следующее:

- рассмотрение предприятия как особой самоорганизующейся системы, которая фактически взаимодействует с другими системами в рамках рыночной экономики;

- необходимость создания на предприятии системы организации производства, охватывающей во взаимосвязи все процессы по изготовлению, реализации и обслуживанию в эксплуатации конкретных видов техники;

- применение целевого начала при разработке мероприятий по совершенствованию организации производства;

- ориентацию на комплексное решение проблем экономики, техники, организации производства и социальных задач коллектива;

- внедрение многовариантного проектирования производственных систем, анализ и выбор альтернативных решений в процессе определения рациональных направлений совершенствования организации производства;

- использование систем оценок, критериев и нормативов эффективной организации производства в процессе ее проектирования и функционирования.

2.2. Концептуальная модель организации производства на предприятии

При построении производственных систем и совершенствовании организации производства используются приемы организационного моделирования, которые представляют собой метод изучения производственных систем с помощью разработки и анализа организационных моделей. Модель используется для упрощенного отображения и описания реального объекта, в данном случае - производственной системы, ее подсистем, тех или иных организационных ситуаций.

Модель организации производства. Конкретные производственно-технические условия в объединениях и на предприятиях промышленности чрезвычайно разнородны. Вместе с тем единство принципиальных основ организации промышленного производства позволяет разработать общую модель организации, которая может быть адаптирована к конкретным условиям. Структура модели организации производства на предприятии должна включать: формулировку целей организации производства и критерии эффек-тивности организации производственной системы; общую характеристику системы производства на предприятии и состава входящих в нее подсистем; перечень задач организации производства, реализуемых в каждой подсистеме, с указанием основных исполнителей; характеристику функций линейных руководителей и специальных подразделений в области организации производства; схему информационных потоков и документооборота в системе организации производства.

Цели организации производства. Главная цель организации производства - обеспечить высокую экономическую и социальную эффективность функционирования предприятий.

Средствами для достижения главной цели организации производства служат цели второго уровня - основные цели, которые, в свою очередь, определяются характером деятельности предприятия (табл. 2.1).

Таблица 2.1

Основные цели оpганизации пpоизводства и напpавления pаботы по их pеализации

#G0Области деятельности

Основные цели организации производства

Направления работы по реализации целей организации производства

Изготовление и постановка продукции потребителям

Удовлетворение спроса потребителей, поставка продукции согласно заказам и договорам. Выполнение планов производства по номенклатуре, ассортименту и качеству продукции в требуемые сроки

Организация маркетинговых исследований, оперативного планирования производства, производственных процессов, материального и технического обеспечения производства, сбыта и реализации продукции

Повышение качества и обеспечение конкурентоспособности продукции

Разработка готовых видов продукции и совершенствование выпускаемых изделий в соответствии с требованиями рынка. Обеспечение стабильности выпуска продукции высокого качества, сокращение брака и рекламаций

Организация маркетинговых исследований, подготовки производства и освоения новых видов продукции, производственных процессов, работы по обеспечению качества продукции и техническому контролю, метрологического обеспечения

Рациональное использование производственных ресурсов

Повышение производительности и качества труда рабочих. Улучшение использования основных фондов и производственных мощностей. Сокращение длительности производственного цикла и запасов товарно-материальных ценностей. Рационализация информационных потоков

Организация труда рабочих, функционирования орудий труда, движения предметов труда в производстве. Организация информационных потоков

Научно-техническое и организационное развитие производства

Совершенствование производственно-технической базы предприятий и повышение уровня организации производства

Реализация работ по составлению и выполнению планов технического развития и совершенствования организации производства

Совершенствование экономических отношений на предприятии

Создание условий для обеспечения единства интересов общества, коллектива и его членов

Предоставление экономической самостоятельности подразделениям предприятий и налаживание хозрасчетных отношений между ними

Социальная организация коллектива предприятия

Создание условий для повышения качества трудовой жизни и активизации творческой активности трудящихся

Организация труда рабочих. Привлечение трудящихся к решению задач организации и управления производством. Гуманизация труда

Степень достижения главной и основной целей организации производства должна оцениваться системой количественно выраженных показателей (табл. 2.2).

Таблица 2.2

Система показателей для оценки степени достижения целей оpганизации пpоизводства

#G0Наименование показателя

Расчетная формула

Условные обозначения

Показатель эффективности организации производства Э

Т - прирост объема товарной продукции за календарный период, тыс. руб.; З - увеличение затрат на производство за тот же период, тыс. руб.

Показатель удельного веса прироста объема производства за счет использования интенсивных факторов Р

Q и Q - объемы производства соответственно в плановом (отчетном) и базовом периодах, тыс. руб.;

Ф и Ф - стоимости основных фондов и материальной части оборотных средств соответственно в плановом (отчетном) и базовом периодах, тыс. руб.

Показатель степени удовлетворения спроса потребителей С

Q - объем поставок продукции, по которой выявлен спрос, тыс. руб.; Q - объем продукции по выявленному спросу, тыс. руб.

Показатель ритмичности производства K

d, d ..., d - величина выполнения плана в отдельные отрезки времени в пределах не выше планового задания, %; A, А, ..., А - величины планового задания в отдельные отрезки времени, %

Показатель эффективности обновления продукции П

Q - прирост объема производства новой и усовершенствованной продукции за определенный календарный период, тыс. руб.

Показатель сокращения времени освоения новой продукции С

Т, T - соответственно фактический и плановый периоды освоения нового вида продукции, лет (месяцев)

Показатель эффективности работ по повышению качества продукции П

З, 3 - соответственно затраты на повышение качества продукции и снижение затрат на брак в одном и том же календарном периоде, тыс. руб.

Показатель потерь от брака к объему выпущенной продукции П

C - стоимость окончательного брака, тыс. руб.;

С - стоимость исправления брака, тыс. руб.;

С - сумма принятых рекламаций, тыс. руб.;

Q - объем выпущенной продукции, тыс. руб.

Показатель степени использования оборудования во времени K

F, F - время фактической и плановой работы оборудования за месяц, сутки, смену, час

Показатель оборачиваемости оборотных средств К

Р - сумма реализованной за год продукции, тыс. руб.;

О - средний остаток оборотных средств, тыс. руб.

Показатель внутрисменного использования рабочего времени П

П - общие потери рабочего времени в смену, мин.;

Ф - сменный фонд времени одного рабочего, мин.;

Р - число рабочих, деятельность которых изучалась

Система организации производства - это совокупность организационных форм, методов и правил, осуществление которых обеспечивает рациональное функционирование элементов производственной системы и их взаимодействие в процессе производства продукции.

При формировании системы организации производства можно выделить частные функции организационной деятельности, сгруппировав их в виде относительно обособленных комплексов - подсистем. В основу выделения этих частных функций положен целевой подход. Охарактеризованные в табл. 2.1 области деятельности предприятия, основные цели организации производства и направления деятельности по их реализации позволяют сначала выделить, а затем и сгруппировать виды организационной работы по подсистемам организации производства. При этом группирование может быть произведено по трем направлениям: по элементному, функциональному и интеграционному.

Основными элементами производственного процесса являются орудия труда, предметы труда и сам труд. Организация производства должна обеспечить согласованное и эффективное функционирование этих элементов в рамках производственной системы. Для решения этой организационной задачи в системе организации производства выделяются три взаимосвязанные подсистемы: организации труда, организации функционирования орудий труда, организации движения предметов труда в производстве. Согласованное взаимодействие всех трех подсистем достигается формированием структуры производственного процесса, которая выражает количественный и качественный состав элементов, способ организации их связей, особенности совершающихся между ними процессов (рис. 2.1).

Рис 2.1. Отображение взаимосвязей элементов производственного процесса:

Р — рабочая сила; О — орудия труда; П — предметы труда

В составе производственного процесса выделяются группы процессов, разнохарактерных по содержанию, принципам и методам организации. Соответственно в составе системы организации производства выделяется ряд подсистем, учитывающих особенности тех или иных производственных процессов. Этот комплекс подсистем включает функциональные подсистемы: организации подготовки производства и освоения выпуска новой продукции; организации основных производственных процессов; организации производственной инфраструктуры; организации работ по обеспечению качества продукции; организации материального обеспечения производства; организации сбыта и реализации продукции (рис. 2.2).

Рис. 2.2. Отображение связей организации функциональных подсистем:

КПП — комплексной подготовки производства; ОКП — обеспечения

качества продукции; ПИ — производственной инфраструктуры;

МТО — материально-технического обеспечения; СРП — сбыта

и реализации продукции; ПП — производственных процессов

Чтобы обеспечить интеграцию всех групп процессов в единый производственный процесс, система организации производства осуществляет интеграционные функции, которые реализуются путем создания производственной структуры, системы оперативного планирования производства и системы экономических отношений.

Перечень подсистем единой системы организации производства на предприятии

1. Подсистемы, обеспечивающие функционирование и взаимодействие элементов производственного процесса:

1.1 организации труда участников производственного процесса;

1.2 организации функционирования орудий труда;

1.3 организации движения предметов труда в производстве;

1.4 организации информационных потоков в производстве.

2. Функциональные подсистемы организации производства:

2.1 организации комплексной подготовки производства и освоения новой продукции;

2.2 организации производственных процессов по выпуску основной продукции;

2.3 организации производственной инфраструктуры предприятия;

2.4 организации работ по обеспечению качества продукции;

2.5 организации материального обеспечения процессов производства;

2.6 организации маркетинговых исследований, сбыта и реализации продукции.

3. Подсистемы, обеспечивающие интеграцию всех групп процессов в единый производственный процесс:

3.1 формирования производственной структуры предприятия и его подразделений;

3.2 организации оперативного планирования производства;

3.3 организации внутрипроизводственных экономических отношений;

3.4 организации социальных процессов на производстве.

Задачи организации производства, реализуемые в подсистемах, сгруппированных по элементам производственного процесса

Подсистема организации труда участников производственного процесса обеспечивает решение задач по подготовке и повышению квалификации кадров, внедрению научной организации труда рабочих, рационализации трудовых процессов, организации и обслуживанию рабочих мест, нормированию труда и организации материального и морального стимулирования работающих.

Подсистема организации использования орудий труда включает задачи по формированию оптимальной структуры парка оборудования, его систематическому обновлению, улучшению загрузки оборудования и использованию его технических возможностей, повышению эффективности ремонта оборудования и его технического обслуживания.

Подсистема организации движения предметов труда в производстве направлена на решение задач по обеспечению бесперебойного движения предметов труда на основе сокращения разного рода перерывов, совершенствованию технологических маршрутов и планировочных решений, разработке и внедрению обоснованных нормативов заделов и запасов.

Подсистема организации производственных потоков в производстве решает задачи разработки информационной модели предприятия и его подразделений; формирования информационных потоков; отбора информации, необходимой для того или иного уровня управления и соответствующих подсистем; передачи информации всем подразделениям предприятия.

Задачи организации производства, реализуемые в функциональных подсистемах

Подсистема организации комплексной подготовки производства и освоения новой продукции решает задачи по организации работ по техническому перевооружению производства, разработке и внедрению в объединении и на предприятии комплексной системы скоростного создания и внедрения новой техники, разработке и реализации организационно-экономического механизма подготовки производства с учетом требований рыночной экономики.

Подсистема организации производственных процессов решает задачи выбора и реализации форм и методов их осуществления, обеспечения взаимодействия основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, организации производственных процессов на принципах маркетинга с учетом требований перехода к рынку.

Подсистема организации обеспечения качества продукции должна обеспечить выпуск высококачественных изделий на основе реализации системы бездефектного труда и привлечения исполнителей к работе по достижению высокого качества на всех этапах создания и производства продукции, внедрения прогрессивных систем и методов контроля, улучшения организации труда работников контрольного аппарата.

Подсистема организации материально-технического обеспечения производства призвана решать задачи получения и доставки материальных ресурсов в производственные подразделения точно в срок, организации работ по подготовке материалов к потреблению, поддержания запасов материальных ресурсов на необходимом уровне.

Подсистема организации производственной инфраструктуры должна реализовать задачи ремонта и технического обслуживания оборудования, инструментального производства и обслуживания, организации складских и транспортных работ, энергетического обеспечения производства.

Подсистема организации сбыта и реализации продукции призвана осуществлять с использованием возможностей маркетинга деятельность по изучению потребности в выпускаемой продукции, организацию рекламы, согласование планов производства и сбыта, обеспечение работ по реализации продукции и ее сервисного обслуживания.

Чтобы обеспечить интеграцию всех подсистем в единую производственную систему и наладить их функционирование, организация производства выполняет системообразующие функции, которые реализуются путем создания производственной структуры, оперативного планирования производства и внутрипроизводственных экономических отношений и социальной организации коллективов.

Производственная структура выражает и определяет взаимодействие элементов производственного процесса и соединение частичных процессов в пространстве. Подсистема формирования производственной структуры решает задачи определения состава подразделений, входящих в предприятие; выбора и обоснования характера их специализации и установления производственных связей между ними; оптимизации объемов производства и др.

Подсистема оперативного планирования решает задачи рационального сочетания производственных процессов во времени. Для этого разрабатываются календарные планы производства, осуществляются диспетчеризация и регулирование хода производственного процесса, обеспечивается поддержание на должном уровне производственных заделов и т. д.

Подсистема организации внутрипроизводственных экономических отношений предусматривает реализацию задач экономического обособления подразделений, входящих в состав предприятия, внедрения разнообразных форм внутрипроизводственного хозрасчета, создания организационных условий для эффективной работы в условиях многообразия форм собственности.

Подсистема организации социальных процессов на производстве призвана обеспечить повышение степени использования творческого и организационного потенциала работающих на основе мер по обогащению труда, изменению режимов рабочего времени в направлении их большей гибкости, переходу к самоуправляемым рабочим группам; привлечение рабочих к решению производственных задач.

Характеристика функций линейных руководителей и специальных подразделений. Организация производства на предприятиях относится к сфере деятельности линейных руководителей - генерального директора, директора, начальника производства, начальника цеха и участка, мастера, бригадира (рис. 2.3). Линейный руководитель несет всю полноту ответственности за состояние и надлежащий уровень организации производства.

Рис. 2.3. Матрица участия производственных и управленческих подразделений в работе по организации производства

На уровне предприятия в сферу деятельности руководителя входит руководство работой по непрерывному совершенствованию организации производства; утверждению организационных проектов, планов реорганизации производства и контролю за их выполнением; привлечению научных учреждений и консультантов для решения организационных задач; руководству работой по подготовке и переподготовке кадров по направлению организации производства.

На уровне производственной единицы объединения, производств, цехов линейные руководители должны решать задачи постоянного совершенствования организации производства в подразделении, обеспечения деятельности по эффективному использованию всех видов ресурсов, развития производственной демократии, создания условий для реализации творческой активности персонала.

На уровне производственного участка и бригады деятельность руководителя должна быть направлена на внедрение передовых методов труда рабочих, создание им необходимых условий для выпуска продукции высокого качества и повышения производительности труда, решения задач, связанных с повседневным выполнением производственных заданий; на полное использование рабочего времени, оборудования; на экономию материальных ресурсов, соблюдение производственной дисциплины. Начальник участка, мастер, бригадир должны привлекать рабочих к решению задач организации производства и добиваться роста творческой активности членов коллектива в процессе труда.

Практическую деятельность по анализу состояния организации производства на предприятии, разработке планов ее совершенствования, созданию организационных проектов по постоянному выявлению возможностей использования организационных резервов развития производства ведут на предприятиях специальные инженерные подразделения - отделы (бюро, группы), работающие под руководством первого руководителя. В состав этих подразделений входят инженеры - организаторы производства, технологи, экономисты, социологи, психологи, специалисты по организации труда и управления.

2.3. Процесс организации производства

Процесс организации производства, предусматривающий проектирование, построение, обеспечение функционирования и совершенствование производственных систем, включает ряд взаимосвязанных видов работ. При этом следует исходить из того, что организация производства может быть направлена на создание или совершенствование существующей производственной системы. В первом случае цель организации - создать производственную систему нового предприятия или какого-либо нового подразделения на действующем предприятии, во втором - организация связана с улучшением действующей системы, т. е. с реорганизацией производства, либо всего предприятия, либо одного или нескольких его подразделений.

В работе по организации производства необходимо определить организационную цель, т. е. определить результат, ожидаемый от проведения конкретной организационной работы. В качестве организационных целей могут быть выбраны такие результаты организационной деятельности, как повышение ритмичности и эффективности производства, улучшение качества продукции, снижение запасов товарно-материальных ценностей и т. д. В ряде случаев одновременно выдвигается несколько организационных целей, что требует их согласования.

Процесс определения организационной цели предполагает совместную работу руководителя предприятия и специалистов в области организации производства.

Установление видов деятельности и определение круга участников работ. После того как цели организации определены, нужно установить виды деятельности, необходимые для их достижения, т. е. составить перечень работ, которые должны быть выполнены. Следует учитывать чрезвычайную сложность и важность этого этапа организационной работы. Для ее выполнения и создания общей схемы проведения работ и их выполнения необходимо привлекать работников с высоким научным кругозором и большим опытом работы в области организации производства. Затем надо определить те подразделения предприятия, привлеченные организации и конкретных исполнителей, которые будут участвовать в реализации организационных целей. При этом может возникнуть потребность во внесении изменений в действующую структуру аппарата предприятия или в создании новых, в том числе временных, подразделений.

Выполнение всех предусмотренных работ необходимо закрепить за соответствующим подразделением, учреждением и/или конкретным исполнителем.

Исследование состояния организации и анализ результатов. Исследование подобного рода - это оценка фактического состояния производственной системы, относящаяся к сфере решения данной организационной задачи. В процессе исследования должно быть получено представление обо всех характерных чертах системы, о протекающих в ней процессах и внешних связях, об эффективности ее функционирования, о необходимости осуществления организационных изменений и т. д. Исследование фактического состояния системы предполагает определение количественных показателей и качественных характеристик, а также оценку организационного уровня системы путем сопоставления полученных параметров и характеристик со средними или нормативными (эталонными). В ходе анализа результатов исследования необходимо выявить причины негативных явлений или отклонений от среднего и нормативного уровня и сформулировать предложения по организации производства.

Методология разработки проектов совершенствования систем существенно отличается от методологии создания (проектирования) новой системы, что подтверждается расхождением исходных посылок и используемых методов, информация о которых приведена в табл. 2.3.

Таблица 2.3

Сравнение двух методологий: совершенствования систем и проектирования систем

#G0Исходные посылки и используемые методы

Совершенствование систем

Проектирование систем

Парадигма

Анализ систем и подсистем (аналитический метод, или научная парадигма)

Проектирование системы в целом (системный подход или системная парадигма)

Объекты исследования

Субстанция. Содержание

Структура и процесс

Метод рассуждений

Дедукция и редукция

Индукция и синтез

Выход

Улучшение существующей системы

Оптимизация системы в целом

Методика

Определение причин отклонений реальной работы системы от запланированной (прямые издержки)

Определение различий между реальным и оптимальным проектом (полные издержки)

Основной акцент

Объяснение прежних отклонений

Прогнозирование будущих результатов

Подход

Интроспективный : от системы - внутрь

Экстраспективный: от системы - наружу

Роль планировщика

Ведомый: следует существующим тенденциям

Лидер: оказывает влияние на тенденции

Разработка вариантов организационной концепции и выбор оптимального варианта. Результаты анализа могут подтвердить возможность достижения поставленной цели или показать, что она несостоятельна и нуждается в корректировке. Сформулированная в окончательном виде цель может быть достигнута различными путями. В связи с этим в процессе организации производства должно быть выдвинуто и проработано несколько возможных вариантов организационной концепции. При этом необходимо не только охарактеризовать изменения в существующей производственной системе или дать характеристику вновь создаваемой системе, но и оценить предлагаемые затраты на ее осуществление и экономическую эффективность внедрения. Изучив предлагаемые варианты концепции, руководитель предприятия принимает за основу один из вариантов.

Разработка проекта организации (реорганизации) производства и его реализация. На этой стадии необходимо наполнить конкретным содержанием выбранную концепцию. Эта задача решается на основе разработки проектов: организации производства в объединении (на предприятии) или каком либо подразделении, входящем в его состав; организации одной или нескольких функциональных подсистем предприятия; организации производства. Может быть разработан также организационный проект целевого назначения для решения какой-либо конкретной задачи, например, улучшения качества продукции, повышения сменности работы оборудования, снижения затрат на производство и т. д.

Реализация разработанного организационного проекта предполагает создание специального распорядительного плана, устанавливающего конкретные сроки выполнения тех или иных работ, предусматривающего выделение необходимых ресурсов, мероприятия по подготовке и переподготовке кадров, последовательность перехода к новой системе организации и т. д. Реализация проекта организации или реорганизации производства предполагает непосредственное участие в этой работе руководителя предприятия.

Глава 3

Промышленные предприятия как объект организации

3.1. Предприятие - основное звено народного хозяйства

В соответствии с Конституцией РФ гражданское законодательство определяет правовое положение участников гражданского оборота, регулирует отношения между лицами, осуществляющими предпринимательскую деятельность, и находится в ведении РФ.

Участниками регулируемых гражданским законодательством отношений являются гражданские и юридические лица. Юридическим лицом признается организация, которая имеет в собственности, хозяйственном ведении или оперативном управлении обособленное имущество и отвечает по своим обязательствам этим имуществом, может от своего имени приобретать и осуществлять имущественные и личные неимущественные права, нести обязанности, быть истцом и ответчиком в суде. Юридические лица должны иметь самостоятельный баланс или смету.

Юридическими лицами могут быть организации, преследующие извлечение прибыли в качестве основной цели своей деятельности (коммерческие организации).

Юридические лица, являющиеся коммерческими организациями, могут создаваться в форме хозяйственных товариществ и обществ, производственных кооперативов, государственных и муниципальных унитарных предприятий.

Промышленное предприятие - промышленная коммерческая организация - является основным (первичным) звеном народного хозяйства. Именно здесь происходит соединение рабочей силы со средствами производства, создаются материальные ценности. От результатов деятельности предприятий зависят экономическое положение государства, уровень жизни его граждан.

Организационно-правовые формы предприятий определяют законодательные акты соответствующего государства. Для Российской Федерации это Гражданский кодекс РФ (Часть I), принятый Госдумой 21 декабря 1994 г. Гражданский кодекс определяет общие правовые, экономические и социальные основы создания предприятий в условиях многообразия форм собственности, устанавливает организационные формы предприятий и особенности их деятельности.

Предприятие и его цели. Предприятием является самостоятельный хозяйственный субъект с правом юридического лица, созданный в порядке, установленном законодательством, для выполнения работ и оказания услуг в целях удовлетворения общественных потребностей и получения прибыли.

Предприятие самостоятельно осуществляет свою деятельность, распоряжается выпускаемой продукцией, полученной прибылью, оставшейся в его распоряжении после уплаты налогов и других обязательных платежей.

Главная цель предприятия - получение максимальной и стабильной прибыли от реализации продукции и услуг в условиях конкуренции на мировом рынке для удовлетворения общественных потребностей и интересов членов трудового коллектива и собственников имущества.

3.2. Организационно-правовые формы коммерческих организаций

В соответствии с Гражданским кодексом РФ юридические лица, являющиеся коммерческими организациями, могут создаваться в форме хозяйственных товариществ и обществ, производственных кооперативов, государственных и муниципальных унитарных предприятий. К ним относятся:

хозяйственные товарищества и общества, производственные кооперативы (артели), государственные и муниципальные предприятия.

А. Хозяйственными товариществами и обществами признаются коммерческие организации с разделенным на доли (вклады) учредителей (участников) уставным (складочным) капиталом. Имущество, созданное за счет вкладов учредителей (участников), а также произведенное и приобретенное хозяйственным товариществом или обществом в процессе его деятельности, принадлежит ему на праве собственности.

Формы хозяйственных товариществ:

полное товарищество, которым признается товарищество, участники которого (полные товарищи) в соответствии с заключенным между ними договором занимаются предпринимательской деятельностью от имени товарищества и несут ответственность по его обязательствам принадлежащим им имуществом;

товарищество на вере (коммандитное товарищество), которым признается товарищество, в котором наряду с участниками, осуществляющими от имени товарищества предпринимательскую деятельность и отвечающими по обязательствам товарищества своим имуществом (полными товарищами), имеется один или несколько участников-вкладчиков (коммандитистов), которые несут риск убытков, связанных с деятельностью товарищества, в пределах сумм внесенных ими вкладов и не принимают участия в осуществлении товариществом предпринимательской деятельности.

Формы хозяйственных обществ:

общество с ограниченной ответственностью, которым признается учрежденное одним или несколькими лицами общество, уставный капитал которого разделен на доли определенных учредительными документами размеров; участники общества с ограниченной ответственностью не отвечают по его обязательствам и несут риск убытков, связанных с деятельностью общества, в пределах стоимости внесенных ими вкладов;

общество с дополнительной ответственностью, которым признается учрежденное одним или несколькими лицами общество, уставный капитал которого разделен на доли определенных учредительными документами размеров; участники такого общества солидарно несут субсидиарную ответственность по его обязательствам своим имуществом в одинаковом для всех кратном размере стоимости их вкладов, определяемом учредительными документами общества; при банкротстве одного из участников его ответственность по обязательствам общества распределяется между остальными участниками пропорционально их вкладам, если иной порядок распределения ответственности не предусмотрен учредительными документами общества;

открытое акционерное общество, в котором участники могут отчуждать принадлежащие им акции без согласия других акционеров;

закрытое акционерное общество, акции которого могут распределяться только среди его учредителей или иного заранее определенного круга лиц; такое общество не вправе проводить открытую подписку на выпускаемые ими акции либо иным образом предлагать их для приобретения неограниченному кругу лиц; акционеры закрытого акционерного общества имеют преимущественное право приобретения акций, продаваемых другими акционерами этого общества;

дочерние и зависимые общества:

а) хозяйственное общество признается дочерним, если другое (основное) хозяйственное общество или товарищество в силу преобладающего участия в его уставном капитале, либо в соответствии с заключенным между ними договором, либо иным образом имеет возможность определять решения, принимаемые таким обществом; дочернее общество не отвечает по долгам основного общества (товарищества); основное общество (товарищество), которое имеет право давать дочернему обществу, в том числе по договору с ним, обязательные для него указания, отвечает солидарно с дочерним обществом по сделкам, заключенным последним во исполнение таких указаний;

б) хозяйственное общество признается зависимым, если другое (преобладающее, участвующее) общество имеет более 20 процентов голосующих акций акционерного общества или 20 процентов уставного капитала общества с ограниченной ответственностью.

Б. Производственными кооперативами (артелями) признаются добровольные объединения граждан на основе членства для совместной производственной или хозяйственной деятельности (производство, переработка, сбыт промышленной, сельскохозяйственной и иной продукции, выполнение работ, торговля, бытовое обслуживание, оказание других услуг), основанные на их личном трудовом и ином участии и объединении их членами (участниками) имущественных паевых взносов.

В. Государственные и муниципальные предприятия:

а) унитарным предприятием признается коммерческая организация, не наделенная правом собственности на закрепленное за ней собственником имущество, которое является неделимым и не может быть распределено по вкладам (долям, паям), в том числе между работниками предприятия;

в форме унитарных предприятий могут быть созданы только государственные и муниципальные предприятия;

имущество государственного и муниципального предприятия находится, соответственно, в государственной или муниципальной собственности и принадлежит такому предприятию на праве хозяйственного ведения или оперативного управления;

органом унитарного предприятия является руководитель, который назначается собственником либо уполномоченным собственником органом и им подотчетен.

Коммерческие организации в целях координации их предпринимательской деятельности, а также представления и защиты общих имущественных интересов могут по договору между собой создавать объединения в форме ассоциаций или союзов, являющиеся некоммерческими организациями.

Если по решению участников на ассоциацию (союз) возлагается ведение предпринимательской деятельности, такая ассоциация (союз) преобразуется в хозяйственное общество или товарищество в порядке, предусмотренном Гражданским кодексом РФ, либо может создать для осуществления предпринимательской деятельности хозяйственное общество или участвовать в таком обществе.

Члены ассоциации (союза) сохраняют свою самостоятельность и права юридического лица. Ассоциация (союз) не отвечает по обязательствам своих членов. Члены ассоциации (союза) несут субсидиарную ответственность по ее обязательствам в размере и порядке, предусмотренными учредительными документами ассоциации (союза).

Наименование ассоциации (союза) должно содержать указание на основной предмет деятельности ее членов с включением слов «ассоциация» или «союз».

Реализация целей и задач предприятий и объединений происходит в процессе их организации и функционирования по трем направлениям: производственное, организационно-хозяйственное и социально-экономическое.

В производственном отношении промышленное предприятие представляет собой комплекс подразделений, работа всех частей которого строго скоординирована на принципах научной организации и управления производством.

В организационно-хозяйственном отношении предприятие является самостоятельной хозяйственной единицей, наделенной правами юридического лица и располагающей необходимым для производственной деятельности имуществом - собственным или переданным ему во владение собственником имущества.

Социально-экономическая сторона характеризуется тем, что на предприятии обеспечивается единство социальных и экономических интересов трудового коллектива, его отдельных членов и собственника имущества. Социальная функция предприятия заключается в улучшении условий труда, жизни и здоровья членов трудового коллектива и всемерном развитии творческих способностей работающих.

Эти стороны деятельности предприятия определяют содержание и особенности организации промышленных предприятий.

Предприятие - производственная система. Как объект организации предприятие выступает в качестве производственной системы, которая представляет собой совокупность элементов и связей между ними.

Промышленное предприятие следует рассматривать как социально-экономическую систему, состоящую из подсистем, которые могут быть сгруппированы по различным признакам. В единой системе предприятия выделяются иерархические, функциональные, кибернетические системы, каждая из которых, в свою очередь, может одновременно рассматриваться и как ступень иерархии, и как функциональная, и как кибернетическая система.

Предприятие является сложной иерархической системой, в которой в качестве ступеней иерархии выступают производство, цех, участок, рабочее место. На всех ступенях иерархии могут быть выделены функциональные подсистемы. Как кибернетические системы они имеют объект и субъект управления.

Применение системного подхода позволяет выделить в деятельности предприятия частные функции в виде относительно обособленных комплексов. Реализующие эти функции виды деятельности обладают определенной самостоятельностью и целевой направленностью, что позволяет объединить их в функциональные подсистемы, включающие:

1) подсистемы процессов производства: подготовки производства, основных производственных процессов, процессов производственной инфраструктуры, материально-технического обеспечения производства, реализации и сбыта продукции, маркетинга;

2) подсистемы, определяющие состав элементов производственного процесса: функционирования орудий труда, движения предметов труда, организации труда;

3) интегрирующие подсистемы: формирования производственной структуры и организации планирования производства.

Каждое звено предприятия и каждая функциональная подсистема являются и кибернетическими подсистемами. Они имеют объект и субъект управления, связанные между собой каналами связи. Чтобы все элементы производственной системы предприятия воссоединить в единое целое, необходимо ее организовать, т. е. спроектировать, реализовать на практике и обеспечить функционирование интегральной производственной системы предприятия.

3.3. Организационные формы создания промышленных предприятий

В настоящее время в обрабатывающих отраслях промышленности выделяются следующие разновидности предприятий: завод в отраслях машиностроения и тяжелой промышленности и фабрика - в легкой промышленности; малое предприятие; научные и проектные организации.

Завод (фабрика) - это производственная единица промышленности, предназначенная для изготовления каких-либо изделий или для выполнения определенной стадии производственного процесса. В машиностроительной промышленности сложилось пять основных организационных форм этих предприятий:

- заводы с полным технологическим циклом, в которых осуществляются все стадии производственного процесса - заготовительная, обрабатывающая и сборочная;

- заводы механосборочного типа, работающие на заготовках и полуфабрикатах, получаемых в порядке кооперирования от других предприятий;

- заводы сборочного типа, собирающие изделия из деталей, узлов и агрегатов, изготавливаемых на других специализированных заводах;

- заводы, специализирующиеся только на производстве заготовок (паковок, штамповок, отливок);

- заводы, специализирующиеся на изготовлении отдельных деталей (зубчатых колес, пружин, крепежных деталей, подшипников и т. д.).

В зависимости от объемов хозяйственного оборота предприятия и численности работающих заводы могут быть отнесены к малым, средним или крупным. Каждая из этих групп предприятий имеет свои особенности создания и деятельности.

В развитых странах предприятия считаются малыми с числом работающих до 100 человек, средними - от 100 до 500 человек, крупными - более 500 человек. В нашей стране эти показатели составляют соответственно: до 200 человек; от 200 до 1000 человек; свыше 1000 человек.

В соответствии с законодательством во всех отраслях народного хозяйства на основе любых форм собственности могут создаваться малые предприятия. В условиях перехода к рыночной экономике значение малых предприятий возрастает. Они лучше, чем крупные, приспосабливаются к требованиям рынка, ориентируются на потребителя, обладают большой способностью к ускоренному освоению научных и технических новшеств. Создание и развитие малых предприятий должно способствовать стабилизации потребительского рынка, преодолению отраслевого и регионального монополизма, оздоровлению финансов. Малые предприятия становятся важным фактором расширения сферы приложения труда, создания материальной основы для трудоустройства незанятого населения и работников, высвобождаемых с неэффективно работающих предприятий. Рядом постановлений правительства Российской Федерации предусмотрены меры поддержки малого предпринимательства. Введен упрощенный порядок создания малого предприятия и его регистрации, предусмотрены налоговые льготы на период его становления, созданы фонды финансовой поддержки.

К недостаткам малых предприятий необходимо отнести их слабую выживаемость в условиях конкуренции. Так, в Великобритании в первой половине 80-х гг. ежемесячно прекращало существование 11 процентов всех зарегистрированных предприятий малого бизнеса.

В промышленности РФ действует большое количество средних по своему размеру предприятий. В машиностроении такими предприятиями являются, главным образом, заводы, специализирующиеся на производстве деталей межотраслевого назначения, заготовок, выполняющие ремонтные работы и т. д.

Широкое распространение в последние годы в мировом бизнесе получили предпринимательские сети - кооперационные соглашения, объединяющие малые и средние компании. Сеть представляет собой достаточно глубокую структуру, позволяющую входящим в нее фирмам конкурировать между собой, привлекать новых партнеров и, вместе с тем, организовывать и координировать деятельность своих членов. На базе предпринимательских сетей удается соединить два противоположных принципа - конкуренцию и кооперацию.

К крупным предприятиям относятся, как правило, заводы с полным технологическим циклом и предприятия механосборочного типа. Процесс концентрации производства в нашей стране привел к возникновению различного рода объединений.

В современных условиях назрела и стала осуществляться организационная перестройка объединений, которая идет по трем направлениям, включающим:

1) разукрупнение объединений и выделение из их состава самостоятельных предприятий без нарушения единого технологического цикла. В качестве самостоятельных могут быть выделены как предприятия с полным циклом производства, так и специализированные на изготовление отдельных деталей, узлов или выполнение технологических процессов;

2) предоставление производственным единицам, входящим в состав объединения, прав самостоятельных предприятий с сохранением за аппаратом объединения функций общего управления по централизованным функциям согласно Уставу;

3) слияние предприятий и объединений в образования нового типа.

В новых условиях наибольшее распространение получили следующие виды объединений:

хозяйственная ассоциация - договорное объединение предприятий, создаваемое в целях координации производственно-хозяйственной деятельности, углубления специализации и развития кооперации, организации совместных производств на основе объединения участниками своих финансовых и материальных ресурсов. Члены хозяйственной ассоциации могут входить в другие договорные объединения предприятий без согласования с ассоциацией и ее членами;

межотраслевое государственное объединение (МГО), представляющее собой производственно-хозяйственный комплекс добровольно объединившихся самостоятельных предприятий. Обычно МГО создается по решению государственных органов на основании решения учредителей;

концерн - объединение предприятий, осуществляющих совместную деятельность на основе добровольной централизации части функций. Предприятия, входящие в концерн, могут входить в другие договорные объединения предприятий по согласованию с учредителями концерна, что оговаривается Уставом;

консорциум создается предприятиями как временное добровольное объединение для решения конкретных задач по реализации крупных целевых программ и проектов. По выполнении поставленной задачи консорциум прекращает свою деятельность или преобразуется в иной вид объединения.

Финансово-промышленная группа - объединение крупных финансовых, банковских структур и научно-производственных объединений.

Федеральный научно-производственный центр - присвоение такого статуса производится предприятиям и организациям оборонной, ракетно-космической и атомной промышленности, являющихся основными разработчиками и изготовителями важнейших видов вооружений, военной и космической техники, а также комплектующих изделий к ним. Присвоение конкретным организациям статуса ФНПЦ не изменяет формы собственности и организационно-правовой формы, а означает отнесение их к объектам, пользующимся особой государственной поддержкой.

3.4. Создание и ликвидация предприятия (юридического лица)

Предприятие как юридическое лицо подлежит государственной регистрации в органах юстиции в порядке, определяемом законом о регистрации юридических лиц. Данные государственной регистрации включаются в единый государственный реестр, открытый для всеобщего ознакомления.

Юридическое лицо считается созданным с момента его государственной регистрации.

Юридическое лицо действует на основании устава либо только учредительного договора.

Учредительный договор юридического лица заключается, а устав утверждается его учредителями (участниками).

В учредительных документах должны определяться наименование юридического лица, место его нахождения, порядок управления его деятельностью.

Представительства и филиалы

Представительством является обособленное подразделение юридического лица, расположенное вне места его нахождения, которое представляет интересы юридического лица и осуществляет их защиту;

Филиалом является обособленное подразделение юридического лица, расположенное вне места его нахождения и осуществляющее все его функции или их часть, в том числе функции представительства.

Представительства и филиалы не являются юридическими лицами.

Устав и производственно-технический паспорт предприятия. Предприятие действует на основании Устава. Устав утверждается учредителем предприятия и регистрируется в органах администрации района, города по месту нахождения предприятия. В Уставе предприятия определяются: точное наименование предприятия, его местонахождение, предмет и цели деятельности, его органы управления и контроля, их компетенция, порядок образования имущества предприятия и распределения прибыли (доходов), условия реорганизации и прекращения деятельности предприятия.

Каждое предприятие имеет производственно-технический паспорт, который конкретизирует положения Устава. В паспорте содержатся общие сведения о предприятии (местонахождение, пути сообщения, год основания и перечень основной продукции, выпускаемой предприятием), сводные данные по показателям материально-технической базы (площадь, основные средства, численность производственного персонала, данные о мощностях, организационном уровне производства), сведения об энергетике и сантехнике, об очистных сооружениях, о составе предприятия (перечень цехов и хозяйств, занимаемые ими площади, данные об оборудовании и списочном числе работающих в каждом подразделении). Дается характеристика жилого фонда и культурно-бытовых зданий.

К производственно-техническому паспорту прилагаются: генеральный план предприятия, схематический план местности, схема энерго- и теплоснабжения, схематические планы и размеры зданий, планировки расположения оборудования в цехах, а также альбом фотографий основных промышленных объектов предприятия.

Сведения, содержащиеся в паспорте, используются при разработке текущих и перспективных планов предприятия. Показатели паспорта являются динамичными и периодически корректируются.

Имущество предприятия. Имущество предприятия составляют его фонды и оборотные средства, а также иные ценности.

Юридические лица, кроме финансируемых собственников учреждений, отвечают по своим обязательствам всем принадлежащим им имуществом.

Если несостоятельность (банкротство) юридического лица вызвана учредителями (участниками), собственником имущества юридического лица или другими лицами, которые имеют право давать обязательные для этого юридического лица указания либо иным образом имеют возможность определять его действия, на таких лиц в случае недостаточности имущества юридического лица может быть возложена субсидиарная ответственность по его обязательствам.

Реорганизация, ликвидация, несостоятельность (банкротство) юридического лица. Реорганизация юридического лица (слияние, присоединение, разделение, выделение, преобразование) может быть осуществлена по решению его учредителей (участников) либо органа учредительного лица, уполномоченного на то учредительными документами.

Юридическое лицо считается реорганизованным с момента государственной регистрации вновь возникших юридических лиц.

Ликвидация юридического лица влечет его прекращение без перехода прав и обязанностей в порядке правопреемства к другим лицам.

Юридическое лицо может быть ликвидировано:

- по решению его учредителей (участников) либо органа юридического лица, уполномоченного на то учредительными документами;

- по решению суда в случае осуществления деятельности без надлежащего разрешения (лицензии) либо деятельности, запрещенной законом, либо с иными неоднократными или грубыми нарушениями закона или иных правовых актов, а также в случаях, предусмотренных Гражданским кодексом РФ.

Несостоятельность (банкротство) юридического лица может быть проведена по решению суда, если оно не в состоянии удовлетворить требования кредиторов.

Признание судом юридического лица банкротом влечет его ликвидацию.

Особенности создания, реорганизации и ликвидации предприятий (юридических лиц), хозяйственных товариществ и обществ, производственных кооперативов, государственных и муниципальных предприятий регулируются Гражданским кодексом РФ и отдельными законодательными актами.

3.5. Производственно-хозяйственная, экономическая и социальная деятельность предприятия. Управление предприятием

Производственно-хозяйственная деятельность. В сферу производственно-хозяйственной деятельности предприятия включаются процессы производства, воспроизводства и обращения. Процессы производства обеспечивают реализацию задач подготовки и освоения выпуска новой продукции, изготовление промышленной продукции и выполнение услуг, техническое обслуживание производства. Работы по обновлению основных производственных фондов, расширению и техническому перевооружению предприятий, подготовке и переподготовке кадров относятся к процессам воспроизводства. Процессы обращения включают материально-техническое обслуживание и сбыт готовой продукции.

Предприятие самостоятельно планирует свою производственно-хозяйственную деятельность и определяет перспективы развития исходя из спроса на производимую продукцию, работы и услуги и необходимости обеспечения производственного и социального развития предприятия, повышения личных доходов его работников. Основу планов составляют договоры, заключаемые с потребителями продукции и услуг и поставщиками материально-технических ресурсов. Предприятие выполняет также работы и поставки для государственных нужд. При подготовке планов предприятие согласовывает в администрации города, района мероприятия, которые могут вызвать экологические, социальные, демографические и другие последствия, затрагивающие интересы населения территории.

Предприятия на основе изучения конъюнктуры рынка, возможностей потенциальных партнеров, информации о движении цен организуют материально-техническое снабжение собственного производства путем приобретения ресурсов, осуществляемого как непосредственно у потребителей, так и в организациях оптовой торговли, у посреднических организаций, на товарных биржах.

Отношения предприятия с другими предприятиями, организациями и гражданами во всех сферах хозяйственной деятельности строятся на основе договоров. При этом предприятия в своей деятельности должны учитывать интересы потребителей, их требования к качеству продукции, работ и услуг.

Экономическая деятельность. Предприятия, независимо от формы собственности на средства предприятия и другое имущество, действуют на принципах хозяйственного расчета. Хозяйственный расчет, как известно, означает, что предприятие должно возмещать денежные затраты на производство продукции за счет выручки от ее реализации и обеспечивать получение прибыли. В условиях хозяйственного расчета предприятие обладает полной экономической самостоятельностью. Оно осуществляет набор работников, приобретает оборудование, сырье и материалы, организует производственный процесс, реализует продукцию, имеет законченную систему учета и отчетности с выявлением результатов хозяйственной деятельности.

Предприятие реализует свою продукцию по ценам, устанавливаемым самостоятельно или на договорной основе, и в случаях, установленных законодательством, - по государственным ценам.

На всех предприятиях основным обобщающим показателем финансовых результатов деятельности является прибыль. Прибыль, остающаяся у предприятия после уплаты налогов и других платежей в бюджет (чистая прибыль), поступает в его полное распоряжение. Предприятие самостоятельно определяет направления использования чистой прибыли. Она направляется на решение задач технического и организационного развития производства, укрепление его материально-технической базы, проведение научных исследований, на социальное развитие коллектива. Часть чистой прибыли может передаваться в собственность членов коллектива. Ее размер и порядок распределения между членами коллектива определяются советом предприятия.

Трудовые доходы каждого работника зависят от его личного трудового вклада и конечных результатов работы предприятия. Доходы регулируются налогами и максимальными размерами не ограничиваются; формы, системы, размеры оплаты труда и других доходов работников устанавливаются предприятием самостоятельно на основании контрактной системы.

Предприятия самостоятельно организуют финансовую деятельность. Они вправе открывать счет в банке для хранения всех денежных средств и осуществления всех видов денежных операций, пользуются банковским кредитом на коммерческой договорной основе. Источником формирования финансовых ресурсов предприятия являются прибыль, амортизационные отчисления, средства, полученные от продажи ценных бумаг, паевые и иные взносы членов трудового коллектива и другие поступления.

Внешнеэкономическая деятельность предприятия. Каждое предприятие имеет право самостоятельно осуществлять внешнеэкономическую деятельность, руководствуясь законодательством. Для реализации этого права предприятия могут создавать совместные с иностранными фирмами предприятия, внешнеторговые фирмы, заключать соглашения о совместной научной, производственной и торговой деятельности с иностранными фирмами. Валютная выручка зачисляется на валютный балансовый счет предприятия и может использоваться им самостоятельно. Часть полученных средств предприятие отчисляет в республиканский и местный бюджеты.

Социальная деятельность. Социальное развитие, улучшение условий труда, обязательное социальное и медицинское страхование и социальное обеспечение работников предприятий и членов их семей регулируются законодательством. Предприятие обязано обеспечить своим работникам безопасные условия труда и несет ответственность в установленном законодательством порядке за ущерб, причиненный их здоровью и трудоспособности.

Предприятие может самостоятельно устанавливать для своих работников дополнительные отпуска, сокращенный рабочий день и иные льготы, а также поощрять работников организаций, обслуживающих трудовой коллектив и не входящих в состав предприятия.

Управление предприятием осуществляется в соответствии с законодательством и Уставом предприятия. Оно самостоятельно определяет структуру органов управления и затраты на их содержание. Собственник имущества реализует свои права по управлению предприятием непосредственно или через уполномоченные им органы. Собственник или уполномоченные им органы могут полностью или частично делегировать эти права высшему органу управления предприятием (совету, правлению и др.), предусмотренному его Уставом. Особенности управления предприятиями отдельных организационно-правовых форм регулируются соответствующими законодательными актами Российской Федерации.

Раздел второй

Организация процессов производства на предприятии

Глава 4

Основы организации подготовки производства к выпуску новой продукции

4.1. Сущность, содержание и задачи подготовки производства

Создание новых видов продукции осуществляется в процессе подготовки производства, которая протекает вне рамок производственного процесса. Задача подготовки производства состоит в том, чтобы обеспечить необходимые условия для функционирования производственного процесса. Но в отличие от таких процессов подготовительной фазы, как приобретение предметов труда, наем рабочей силы и других, повторяющихся систематически при каждом обороте производственных фондов, подготовка производства является единовременным актом, осуществляемым при переходе предприятия на выпуск новой продукции.

Подготовка производства - это процесс непосредственного приложения труда коллектива работников в целях разработки и организации выпуска новых видов продукции или модернизации изготовляемых изделий. Процесс подготовки производства представляет собой особый вид деятельности, совмещающий выработку научно-технической информации с ее превращением в материальный объект - новую продукцию.

Процесс подготовки производства по своей структуре неоднороден и состоит из множества процессов с различным содержанием. Классифицировать частичные процессы подготовки производства можно по видам и характеру работ, пространственно-временному и функциональному признакам, отношению к объекту управления.

По виду и характеру работ процессы подготовки производства подразделяются на исследовательские, конструкторские, технологические, производственные и экономические. В основе выделения этих процессов лежит вид трудовой деятельности.

Процессы научных исследований, технических и организационных разработок и другие работы инженерного характера являются основными для подготовительной стадии. В них входят: проведение исследований, инженерных расчетов, проектирование конструкций, технологических процессов, форм и методов организации производства, экспериментирование, экономические расчеты и обоснования.

Основными процессами подготовки производства являются и процессы изготовления и испытания макетов, опытных образцов и серий машин. Они называются экспериментальными производственными процессами.

По расположению во времени и пространстве процессы подготовки производства делятся на операции, работы, стадии, фазы.

Операция - первичное звено процесса создания новой техники. Она выполняется на одном рабочем месте одним исполнителем и состоит из ряда последовательных действий. Операции объединяются в работы.

Работа - совокупность последовательно выполняемых операций, которая характеризуется логической завершенностью и законченностью действий по выполнению определенной части процесса.

Стадия - совокупность ряда работ, связанных между собой единством содержания и методов выполнения, обеспечивающая решение конкретной задачи подготовки производства.

Фаза - комплекс стадий и работ, характеризующий законченную часть процесса подготовки производства; фаза связана с переходом объекта работ в новое качественное состояние.

По отношению к объекту управления выделяются собственно процессы подготовки производства и процессы управления подготовкой производства.

Содержание подготовки производства. Создание новой продукции в отраслях промышленности осуществляется в определенной последовательности фаз единого процесса подготовки производства. Эта последовательность включает:

- теоретические исследования, имеющие фундаментальный и поисковый характер;

- прикладные исследования, в процессе которых полученные на первом этапе знания находят практическое применение;

- опытно-конструкторские работы, в ходе выполнения которых полученные знания и выводы исследований реализуются в чертежах и образцах новых изделий;

- технологическое проектирование и проектно-организационные работы, в процессе выполнения которых разрабатываются технологические методы изготовления и формы организации производства новых изделий;

- техническое оснащение нового производства, заключающееся в приобретении и изготовлении оборудования, технологической оснастки и инструмента, а также при необходимости и в реконструкции предприятий и их подразделений;

- освоение производства новой продукции, когда созданные на предыдущих этапах конструкции изделий и методы их изготовления проверяются и внедряются в производство;

- промышленное производство, обеспечивающее выпуск новой продукции по качеству и в количествах, удовлетворяющих потребности общества;

- использование вновь созданного продукта в сфере эксплуатации; разработка и освоение выпуска новых видов продукции, воплощающих последние достижения науки и техники, соответствующих самым высоким требованиям потребителей, конкурентоспособных на мировом рынке;

- обеспечение надлежащих технико-организационных условий для существенного повышения производительности труда в народном хозяйстве;

- создание новой продукции, которая обладала бы высоким качественным уровнем при минимальных затратах на ее производство;

- сокращение длительности конструкторских, технологических, организационных и других работ, входящих в комплекс подготовки производства, и освоение производства новых изделий в сжатые сроки;

- экономию затрат, связанных с подготовкой производства и освоением новой продукции.

4.2. Основы организации подготовки производства

Содержание деятельности по организации подготовки производства. Главная задача подготовки производства - создание и организация выпуска новых изделий. Для ее решения необходимо четко сочетать все многообразные процессы подготовки производства, рационально соединять личные и вещественные элементы процесса создания новой техники, определять экономические отношения между участниками работ по подготовке производства. Процессы подготовки производства нужно организовывать.

Организация процессов создания новых видов продукции охватывает проектирование, осуществление на практике и совершенствование системы подготовки производства. Система подготовки производства - это объективно существующий комплекс материальных объектов, коллективов людей и совокупность процессов научного, технического, производственного и экономического характера для разработки и организации выпуска новой или усовершенствованной продукции. Организация подготовки производства направлена на рациональное сочетание всех элементов процесса создания и освоения новой техники в пространстве и во времени, установление необходимых связей и согласование действий участников этого процесса, создание условий для повышения заинтересованности ученых, инженеров, производственников в ускоренной разработке и организации производства новой высокоэффективной техники.

Организация подготовки производства выражается в следующих видах деятельности:

- определение цели и ориентация коллектива на ее достижение;

- установление перечня всех работ, которые должны быть выполнены для достижения поставленной цели по созданию конкретных видов новой продукции;

- создание или усовершенствование организационной структуры системы подготовки производства на предприятии;

- закрепление каждой работы за соответствующим подразделением (отделом, группой, цехом и т. п.) предприятия;

- организация работ по созданию новых видов продукции во времени;

- обеспечение рациональной организации труда работников и необходимых условий для осуществления всего комплекса работ по подготовке производства к выпуску новой продукции;

- установление экономических отношений между участниками процесса создания новой техники, обеспечивающих заинтересованность ученых, инженеров и производственников в создании и освоении технически прогрессивной и экономически эффективной техники и ускоренной организации ее промышленного производства.

Принципы организации подготовки производства. В основе рациональной организации процессов создания новой продукции лежат общие закономерности организации производства: соответствие организации производства целям, поставленным перед предприятием; соответствие форм и методов организации производства характеристикам его материально-технической базы; ориентация на конкретные производственно-технические и экономические условия; взаимное соответствие характеристик организации, процессов производства и особенностей организации труда работников и т. д.

Учитывая особенности процессов создания новых изделий, необходимо при построении и совершенствовании системы подготовки производства руководствоваться рядом специфических принципов.

Принцип комплексности предполагает проведение работ по подготовке производства по единому плану, охватывающему все процессы - от научных исследований до освоения новой техники и учитывающему комплекс возникающих при этом технических, организационных, экономических и других проблем.

Принцип специализации требует, чтобы за каждым подразделением предприятия закреплялись такие виды деятельности по созданию и освоению новой продукции, которые отвечают характеру специализации этих подразделений.

Принцип научно-технической и производственной интеграции рассматривается как совокупность условий, обеспечивающих достижение единой и общей целей в результате деятельности определенного множества специализированных подразделений и исполнителей.

Принцип комплектности документации и составных частей изделий требует одновременного выполнения комплекса работ к моменту, когда дальнейшее их продолжение возможно только при наличии полного комплекта документации или составных частей изделий.

Принцип непрерывности работ по созданию новой продукции требует ликвидации значительных перерывов во времени между фазами процесса подготовки, а внутри них - между стадиями, работами, операциями.

Принцип пропорциональности можно рассматривать как требование производственных возможностей (пропускной способности) всех подразделений объединения или предприятия, занятых подготовкой производства.

Принцип параллельности в организации работ по подготовке производства выражается в совмещении во времени различных фаз, стадий, работ.

Следующий принцип - обеспечение строгой последовательности работ и прямоточность. Соблюдая этот принцип, необходимо, чтобы разработка и освоение новой продукции осуществлялись с присущей только этому виду последовательностью работ. Прямоточность принимается как обеспечение кратчайшего маршрута движения технической документации и наименьшего пути, проходимого новым изделием по всем стадиям его разработки и освоения.

4.3. Организационная структура системы подготовки производства

Создание рациональной организационной структуры системы подготовки производства базируется на использовании научных принципов его организации.

Одним из основных направлений работы по формированию структуры системы подготовки производства является определение состава подразделений, которые должны функционировать на предприятии в период разработки и освоения новой продукции.

Структура, являясь формой системы, определяется ее содержанием, т. е. процессами, протекающими в системе. Отсюда следует, что разработка структуры органов подготовки производства должна базироваться на исследовании процессов создания и освоения новой продукции. Основным классификационным группам процессов создания новой продукции должны соответствовать структурные подразделения, в которых и будут осуществляться эти процессы (табл. 4.1).

Таблица 4.1

Основные группы процессов подготовки производства и

соответствующие им структурные единицы крупного предприятия

#G0Процессы подготовки производства

Структурные единицы - подразделения

Исследовательские

Отдел изучения потребностей, научно-исследовательские тематические отделы, отдел (бюро) технико-экономических исследований, отдел внедрения результатов НИР

Инженерные

Конструкторские тематические отделы, технологическая служба, отдел стандартизации и нормализации, центральная заводская лаборатория, отдел организации производства, труда и управления

Производственные

Макетные мастерские, экспериментальное производство, цехи мелких серий, производственные цехи

Обеспечивающие

Служба научно-технической информации, отдел кадров и подготовки кадров, отдел материально-технического снабжения, инструментальное хозяйство, отделы главного механика и энергетика, отдел и цех нестандартного оборудования, служба управления качеством

Обслуживающие

Бюро технической документации, складское хозяйство, транспортное хозяйство

Управленческие

Вычислительный центр, отдел управления разработками и подготовкой производства, планово-экономический и производственный отделы, отдел труда и заработной платы, бюро по рационализации и изобретательству

Организационная структура системы подготовки производства характеризуется не только определенным составом ее частей, но и особенностями связей между ними. Принцип строгой последовательности работ и прямоточности предполагает необходимость совершенствования пространственного расположения структурных единиц системы подготовки производства и обеспечения рациональных взаимосвязей между подразделениями предприятия.

При проектировании структуры системы подготовки производства необходимо исходить из следующих основных положений: подразделения подготовки и производства должны располагаться в непосредственной близости друг к другу, рядом с техническими и экспериментально-производственными подразделениями. Производственные подразделения должны располагаться по ходу последовательности выполняемых работ.

Не менее важна и сложна проблема установления взаимосвязей между подразделениями. Основные положения рационализации системы взаимосвязей между подразделениями, участвующими в процессах подготовки производства, базируются на следующих принципах: документ должен, по возможности, формироваться в одном подразделении; число согласовывающих и утверждающих инстанций должно быть сведено к минимуму; маршрут движения документа должен исключать возвраты, петли и движение в направлении, обратном ходу его маршрута.

Использование принципа пропорциональности при организации подготовки производства требует обеспечения равенства производственных возможностей (пропускной способности, мощностей) всех подразделений, занятых созданием новых изделий. При этом должны учитываться ресурсы трех видов: люди (рабочие, инженернотехнические и научные работники), основные фонды (площади, производственное и научное оборудование), материальные ресурсы (материалы, специальная литература, нормативы и т. д.).

Достаточно полное представление о пропускной способности подразделений может быть получено при определении коэффициентов их загрузки, которые рассчитываются по трудовым ресурсам, оборудованию, площадям.

Коэффициент загрузки подразделения по трудовым ресурсам

(4.1)

где t и t - плановая и фактическая трудоемкость выполнения работ, закрепленных за подразделением на месяц, квартал, год, нормо-ч.; К - коэффициент выполнения норм труда; Р и Р - плановая и фактическая численность работающих в подразделении, чел.

Коэффициент загрузки подразделения по оборудованию

(4.2)

где Т - трудоемкость работ, выполняемых с применением данного оборудования за определенный период времени, нормо-ч; Ф - действительный фонд времени работы оборудования при принятой сменности работы, ч; К - коэффициент переработки норм.

Коэффициент загрузки подразделения по площадям

(4.3)

где S - требующаяся площадь с учетом планового количества оборудования и трудовых ресурсов, м; S - площадь, которой располагают научные, технические и производственные подразделения, м.

При проектировании производственной структуры фактическая пропускная способность подразделений сопоставляется с плановой и выравнивается за счет перераспределения ресурсов и работ, повышения производительности труда работников, увеличения сменности работы оборудования.

Структура органов подготовки и производства во многом зависит от сложившейся системы подготовки. На предприятиях машиностроения функционируют три разновидности таких систем: централизованная, при которой вся работа по конструированию, технологическому и организационному проектированию осуществляется в заводских службах и других подразделениях; децентрализованная, при которой основная тяжесть работы по технологической и организационной подготовке переносится на цеховые органы; смешанная, когда работа по подготовке производства распределяется между центральными и цеховыми органами.

На предприятиях машиностроения с массовым и крупносерийным типами производства подготовка производства новых изделий осуществляется, как правило, централизованно. На заводах серийного производства преобладает смешанная система подготовки, а на предприятиях единичного и мелкосерийного типа - децентрализованная.

4.4. Организация подготовки производства во времени

Время подготовки производства - это продолжительность пребывания средств производства разрабатывающих организаций и предприятий в подготовительной стадии производственного процесса. Оно складывается из рабочего периода и времени перерывов.

Рабочим периодом называется время создания новых видов продукции, в течение которого выполняются трудовые процессы. В ходе этих процессов осуществляются научные исследования, инженерные разработки, освоение новой продукции в производстве и эксплуатации.

Время перерывов характеризует календарный период времени, в течение которого тот или иной объект не испытывает на себе трудовых усилий. Время перерывов подразделяется на перерывы, обусловленные режимом труда работающих; возникающие между фазами, стадиями, работами; обусловленные конструктивно-технологическими особенностями изделий и недостатками в организации и планировании производства.

Время подготовки производства исчисляется в календарных днях или часах. Если время подготовки и перерывов исчисляется в календарном времени, то рабочий период измеряется рабочим временем, т. е. трудовыми затратами. Время подготовки производства, исчисленное в единицах календарного времени, представляется как цикл подготовки производства, а в единицах рабочего времени - как трудоемкость работ.

Цикл подготовки производства. Цикл подготовки производства конкретного изделия представляет собой календарный период времени, в течение которого выполняется весь комплекс работ по разработке и освоению выпуска нового вида продукции. Цикл подготовки производства новой продукции включает в себя длительность всех этапов работ и время перерывов между ними.

Процессы подготовки производства во времени могут быть организованы разными методами: последовательным выполнением операций, работ и фаз без перерывов между ними; последовательным выполнением и наличием перерывов между операциями, работами или фазами; путем организации параллельно-совмещенного выполнения операций, работ и фаз подготовки производства. В зависимости от выбранного метода организации подготовки производства ее продолжительность будет различной. Ниже приводятся формулы для расчета длительности циклов подготовки производства при разных методах организации.

Длительность цикла подготовки производства при последовательной организации работ

(4.4)

длительность цикла при последовательной с перерывами организации работ

(4.5)

длительность цикла при параллельно-последовательном методе организации работ

(4.6)

где T#S - цикл фазы подготовки производства; К - количество фаз; Т - время перерывов между фазами; Т - время сокращения цикла за счет совмещения фаз.

При расчетах цикла подготовки производства необходимо фазы расчленить на стадии, стадии - на работы, работы - на операции, а также установить продолжительность отдельных работ и операций, возможность их параллельного выполнения.

Длительность цикла подготовки производства и освоения выпуска новых видов продукции, несмотря на тенденцию к сокращению, продолжает оставаться чрезвычайно высокой. На многих машиностроительных предприятиях период от начала разработки технического задания до выпуска изделий составляет в среднем 3-5 лет, что в несколько раз превышает затраты времени на подготовку производства на аналогичных зарубежных предприятиях.

Конкретные меры по сокращению времени подготовки производства предусматривают высокий уровень ее организации, основанный на применении научных принципов.

Сокращение времени подготовки производства является главной задачей организационной деятельности при создании новых видов продукции. Реализация этой задачи призвана обеспечить ускорение научно-технического прогресса во всех отраслях народного хозяйства.

Основными направлениями этой работы могут быть: сокращение времени рабочего периода за счет проведения мероприятий по сокращению трудовых затрат; сокращение времени перерывов в процессе подготовки производства; внедрение параллельносовмещенного метода организации работ.

Экономическое значение фактора времени при создании новой техники. Удлинение сроков подготовки производства и освоения выпуска новых видов продукции отрицательно влияет на темпы научно-технического прогресса и эффективность производства. Продолжительные сроки освоения выпуска новых эффективных машин замедляют поступление техники в соответствующие отрасли, ведут к снижению темпов их технического перевооружения, ухудшению показателей производительности труда и рентабельности производства. Кроме того, в практике бывали случаи, когда новая техника устаревала еще до начала ее производства.

Существенно ухудшаются при удлинении сроков подготовки производства технико-экономические показатели работы предприятий, осваивающих новую технику. Отрицательные результаты длительных сроков создания и освоения новой техники проявляются в замедлении оборачиваемости оборотных средств вследствие роста объема незавершенного производства и увеличения запасов специального оборудования и оснащения; в снижении достигнутого уровня производительности труда, что является следствием отвлечения трудовых ресурсов на создание новой техники без соответствующего увеличения выпуска продукции; в частичном повышении себестоимости продукции, которое является следствием ухудшения использования оборудования и площадей, повышенных затрат в сфере исследования и разработок, роста доли накладных расходов и т. п.

4.5. Комплексный подход к организации подготовки производства

Подготовка производства представляет собой систему организации, которая охватывает все этапы разработки, освоения производства и внедрения новых видов продукции и обеспечивает протекание всех процессов подготовительной стадии во взаимной связи, обусловленности и последовательности. Таким образом построенная организация подготовки производства реализует принцип комплексности и называется комплексной подготовкой производства (рис. 4.1).

Рис. 4.1. Схема состава комплексной подготовки производства

Организация комплексной подготовки производства на предприятиях предлагает реализацию мер, направленных на обеспечение научно-технической и производственной интеграции, формирование соответствующей организационной структуры, применение особых форм и методов управления работами по созданию новой продукции.

Требование обеспечения научно-технической и производственной интеграции в рамках предприятия предполагает проведение работ по созданию новых видов продукции на основе единых планов-графиков, охватывающих все этапы работ, а также всех исполнителей этих работ в пределах данного предприятия или объединения.

Следующим элементом внедрения комплексной подготовки является надлежащее организационное обеспечение, создание соответствующей организационной структуры. Комплексный подход к организации подготовки производства должен быть реализован конкретными службами и исполнителями. Отсюда возникает необходимость выделения самостоятельных служб подготовки производства, подразделений и групп внутри функциональных служб, закрепления за всеми работами по подготовке производства отдельных исполнителей. Обязательным элементом организационной структуры комплексной подготовки производства является наличие координационного центра, основными функциями которого являлись бы организация и управление работами по созданию новой техники.

В условиях комплексной подготовки производства возникает необходимость применения следующих методов планирования работ и управления ими:

- сетевых, которые позволяют наиболее полно охватить взаимосвязи всего комплекса работ по подготовке производства;

- методов управления ходом работ (назначение сроков выполняемых работ, планирование ресурсов, определение технико-экономических параметров создаваемой техники);

- материального и морального поощрения работников, занятых созданием новой продукции, с учетом их вклада в сокращение сроков и затрат, достижение высоких технико-экономических параметров новой техники.

Глава 5

Организация научно-исследовательских работ и конструкторской подготовки производства

5.1. Предпроектные исследования, их содержание и общая характеристика

Научные исследования являются основой для быстрого развития техники, открывают новые возможности и потенциальные источники для коренного преобразования производства. В свою очередь, техника, развиваясь под влиянием производства и удовлетворяя его потребности, способствует развитию научных исследований. Наука, техника и производство находятся в постоянной связи и взаимодействии. К научно-исследовательским работам относятся фундаментальные, поисковые и прикладные исследования.

Фундаментальными называются исследования, которые изучают объективные явления и закономерности, открывают принципиально новые пути преобразования природы и общества, производительных сил, создания техники и технологии будущего, использования новых источников энергии. Они часто выполняются без учета возможных областей применения полученных результатов, хотя в процессе фундаментальных исследований можно получить и побочные результаты прикладного характера. На основе результатов фундаментальных исследований формируется комплекс научно-технических проблем прикладного характера применительно к потребностям конкретных областей науки, техники и производства. Фундаментальные исследования выполняются в основном в академических институтах, вузах, а в объединениях и на предприятиях не проводятся.

Поисковыми называются исследования, направленные на создание научного задела в целях его дальнейшего использования в прикладных исследованиях. Они выполняются в том случае, если отсутствуют готовые научные и технические решения, и направлены на поиск оптимальных решений возникшей научной проблемы. Поисковые исследования предназначены для изучения возможности создания новой техники, новых форм и методов организации производства на основе ранее выполненных исследований фундаментального характера, вновь открытых закономерностей и принципов. В них исследуются принципиально новые направления конструирования, технологии изготовления специального оборудования и материалов, прогнозируются и определяются пути развития технического прогресса в отрасли. Поисковые исследования выполняются главным образом в отраслевых научно-исследовательских институтах, но нередко ведутся академическими институтами и вузами. Предприятия поисковых исследований не проводят.

Прикладными называются исследования, направленные на решение научно-технических и организационно-экономических задач в целях получения конкретного результата для непосредственного использования в проектных разработках. Прикладные НИР предназначены для определения наиболее совершенных методов создания новых изделий, новых технологических процессов, коренного улучшения уже выпускаемой продукции, материалов и способов их обработки. В ходе прикладных исследований изучается состояние, определяются пути и методы совершенствования организации и управления производством. Они ведутся в основном крупными объединениями, предприятиями, а также отраслевыми научноисследовательскими институтами и вузами, которые заключают хозяйственные договоры с предприятиями на выполнение конкретных научных работ для непосредственного внедрения результатов в производство.

К научно-исследовательским работам, выполняемым на предприятиях, условно относятся разработки по созданию нормативно-технических, проектных и информационных документов, подлежащих непосредственному внедрению в производство. К ним относятся стандартные и руководящие материалы, оргпроекты, справочники, научно-информационные материалы. Кроме того, ведутся организационно-методические и плановые работы исследовательского характера, вытекающие из общих задач НИИ, КБ, предприятий: разработка перспективных планов развития отрасли, подотрасли, объединения; разработка планов по стандартизации, надежности, технико-экономическим исследованиям; работы по анализу деятельности предприятий, научно-исследовательских и проектных организаций; составление экспертных заключений; подготовительные работы к составлению тематических планов.

5.2. Содержание и этапы научно-исследовательских работ

Последовательность выполнения научно-исследовательской работы, количество этапов и их содержание зависят от направленности исследований, характера и сложности НИР, степени разработанности темы. Для поисковых НИР характерны следующие этапы: разработка технического задания, выбор направления исследования, теоретические и экспериментальные исследования, обобщение и оценка результатов исследований, приемка НИР. При выполнении прикладных НИР выбор направления исследования в самостоятельный этап не выделяется. При разработке технического задания допускаются исключение и дополнение отдельных этапов, их разделение или совмещение, а также уточнение их содержания. Конкретные этапы для выполнения НИР устанавливаются в техническом задании, указываются сроки их выполнения, исполнители и конечный результат.

Каждый этап НИР должен решать конкретные задачи, необходимые для успешного проведения последующего этапа и уточнения содержания и направления НИР в целом.

Техническое задание является важным исходным документом, в котором указываются цель, содержание и порядок работ, намечается способ реализации результатов исследования. При разработке технического задания необходимо использовать методы научного прогнозирования и анализа передовых достижений отечественной и зарубежной науки и техники, результаты патентных исследований, учитывать требования заказчика. На этом этапе выполняется технико-экономическое обоснование работы, приводятся ожидаемые результаты, отмечаются преимущества новой техники перед существующими отечественными и зарубежными аналогами, рассчитывается ориентировочная экономическая эффективность работы. По своим технико-экономическим параметрам разрабатываемая новая техника должна соответствовать мировому уровню на период ее производства. Техническое задание разрабатывает исполнитель НИР и согласовывает его с заказчиком, а в необходимых случаях - с ведущей организацией по данной продукции и с разработчиком программы по решению этой научно-технической проблемы.

Выбор направления исследования выполняется в целях определения направления исследования и способов решения поставленных задач. На этом этапе проводятся сбор и изучение научно-технической литературы, нормативно-технической документации, информации об аналогах и других материалов по теме. Выполняются работы по патентным исследованиям. Составляется отчет о патентных исследованиях.

На этапе выбора направления исследования формируются возможные направления решения задач, поставленных в техническом задании; уточняется экономическая эффективность от внедрения новой продукции; определяются сроки освоения развернутого производства и морального старения продукции; разрабатывается общая методика проведения исследований; составляются программа работ, планы-графики и т. п.

Теоретические и экспериментальные исследования проводятся в целях получения необходимых теоретических обоснований предлагаемых решений. При выполнении поисковых НИР на этом этапе выявляют необходимость проведения экспериментов для подтверждения отдельных положений теоретических исследований или для получения конкретных значений необходимых параметров; разрабатываются методики экспериментальных исследований, подготавливаются макеты и испытательное оборудование, проводятся эксперименты, результаты экспериментов сопоставляются с теоретическими исследованиями. При выполнении прикладных НИР в связи с отсутствием здесь этапа «Выбор направления исследования» некоторые его работы проводятся вместе с теоретическими и экспериментальными исследованиями.

Прикладные НИР часто включают этап разработки, изготовления и испытания макета оборудования. Его проводят в тех случаях, когда необходимо создать макет оборудования для исследования отдельных характеристик и режимов работы нового изделия. Для изготовления макета разрабатывают эскизную конструкторскую документацию. После изготовления и испытания макета проводят экспериментальные работы. Завершается этап разработкой предложений по технологии изготовления новой техники и оформлением протокола испытаний.

Обобщение и оценка результатов исследований предполагают составление и оформление отчета, который должен содержать обобщение результатов работ, проведенных на всех этапах НИР, и рекомендации по разработке новой техники. В этот период оценивается полнота решения поставленных задач. При необходимости приводятся дополнительные исследования. Если установлена целесообразность выполнения проектных работ, то разрабатываются проект технического задания на проведение ОКР и предложения по стандартизации новой техники. Результаты научно-исследовательской работы рассматриваются на научно-техническом совете или его секции.

Завершающим этапом является приемка НИР. На этом этапе НИР готовятся к рассмотрению приемочной комиссией, которая назначается организацией-разработчиком или организацией-заказчиком (для подготовительных работ). Вид приемки НИР устанавливается в техническом задании и зависит от важности исследования и его стоимости. Комиссия принимает НИР в соответствии с подписанной ею программой. Работы оцениваются путем сопоставления результатов с требованиями, установленными в техническом задании. По результатам приемки приемочная комиссия составляет акт, который утверждается специальным решением комиссии. НИР считается выполненной и принятой после утверждения решения по акту приемки организацией, назначившей комиссию, при наличии документа о положительном результате рассмотрения работы на научно-техническом совете или его секции и утвержденного отчета о НИР.

5.3. Организация и планирование научных исследований и изобретательской деятельности на предприятиях

Организация научных исследований. На предприятиях в процессе создания новой техники выполняется большой перечень научно-исследовательских работ технического, организационно-экономического и социально-психологического направления.

Основным структурным звеном предприятия, в котором проводятся научно-исследовательские работы, являются лаборатории. Главные специалисты предприятия (главный конструктор, главный технолог, главный металлург, главный энергетик, главный метролог) иногда имеют соответствующие лаборатории. Часто лаборатории технологического профиля объединяются в центральную заводскую лабораторию.

Исследования организационно-экономического и социального характера проводятся в лабораториях экономического анализа, научной организации труда и управления, социологических исследований.

Для каждой лаборатории разрабатывается положение, утверждаемое директором предприятия или его заместителем. В положении излагаются цели, задачи, структура лаборатории, перечень выполняемых работ. В лабораториях должны выполняться научные и практические разработки, которые проверяются на экспериментальной базе или непосредственно в производственных условиях.

Чтобы разработать принципиально новую технику, прогрессивную технологию, передовые методы организации производства и труда, необходимо изучить отечественный и зарубежный опыт, провести информационный и патентный поиск. Для этого на предприятиях создана служба научно-технической информации.

Различают следующие виды специализации научно-исследовательских подразделений: предметная, функциональная и смешанная. Предметная специализация предполагает выполнение исследований по конкретным объектам (машины, оборудование, узлы); функциональная направлена на выполнение работ по изучению отдельных характеристик изделий, материалов, процессов (антикоррозийные свойства, прочностные характеристики). Во многих случаях эти виды специализации совмещаются и получается смешанная, предметно-функциональная специализация, при которой лаборатория изучает только отдельные стороны создаваемого изделия или процесса.

На практике преобладает жесткое закрепление сотрудников за определенными лабораториями, группами, темами. Такая структура позволяет вести планирование и учет работ, выполнять контрольные функции. Но жесткое закрепление работников за подразделениями не дает возможности маневрировать трудовыми ресурсами и приводит к увеличению численности персонала.

На предприятиях получили распространение временные творческие коллективы. Для решения конкретной задачи создаются творческие бригады из специалистов разного профиля по всему циклу: теоретические исследования - опытно-конструкторские работы - технологические работы - освоение в производстве. Отдельные этапы цикла совмещаются во времени. Руководитель работ по мере необходимости привлекает отдельных специалистов для решения конкретных вопросов. После решения поставленной задачи бригада распадается. Такая система организации работ позволяет сократить цикл создания и освоения новой техники, повысить качество разработок, так как появляется возможность использовать знания и опыт разных специалистов, быстро реагировать на последние достижения в мировой науке и практике, приспосабливаться к переменам в направлениях исследований. Однако такая система нарушает работу крупных специализированных подразделений, часть работников которых временно отвлекают для решения частных задач.

Одной из рациональных форм является матричная система организации управления созданием новой техники, предполагающая взаимоувязку функциональной ответственности научного руководителя «по вертикали» и выполнение работ «по горизонтали» специализированными подразделениями (рис. 5.1).

Рис. 5.1. Матричная структура управления подготовкой производства

Планирование научных исследований. Базой планирования НИР являются научно обоснованные прогнозы, которые определяют пути создания качественно новых изделий, оборудования, материалов на основе достигнутого уровня науки и техники и потребности изделий в планируемом периоде. Основной формой планирования НИР и ОКР является перспективный тематический план, который содержит перечень проблем и тем, подлежащих разработке и реализации в период действия плана. Разработка планов осуществляется по этапам: выявление основных направлений и производственно-технических задач; разработка содержания тем, обеспечивающих решение научно-технических задач по направлениям; рассмотрение и принятие решений по предложению смежных отраслей и предприятий; определение основных объемных показателей плана.

Одновременно разрабатываются предложения по подготовке лабораторий и опытно-производственной базы, подготовке кадров; ориентировочно определяется потребность в специальных материалах, оснастке, оборудовании, изготовление которых должно быть вновь организовано. Основой планово-учетной единицы является тема.

На основе перспективного плана составляется годовой тематический план НИР и ОКР.

Организация изобретательской деятельности. Темпы технического прогресса зависят от количества и значимости открытий и изобретений, от организации изобретательской и рационализаторской работы на предприятиях.

Открытие - это установление неизвестных объективно существующих закономерностей, свойств и явлений материального мира, вносящих коренные изменения в уровень познания.

Изобретением называется новое, обладающее существенными отличиями техническое решение задачи в любой области народного хозяйства, социально-культурного и экономического строительства и обороны страны, дающее положительный эффект.

Не признаются изобретениями методы и системы организации и управления хозяйством (планирование, финансирование, учет, снабжение и т. д.); условные обозначения; проекты и схемы планировки сооружений, зданий и территорий; методы и системы воспитания, обучения и т. п., а также такие, которые противоречат общественным интересам, принципам гуманности.

Рационализаторским предложением называется техническое решение, новое и полезное для предприятия, организации и учреждения, которому оно подано, предусматривающее изменение конструкции изделия, технологии производства, применяемой техники или состава материалов. Возникающие отношения в связи с изобретательской деятельностью регулируются «Положением об открытиях, изобретениях и рационализаторских предложениях». Отделы изобретательства и рационализации (ОИ и Р) решают многочисленные задачи. Основные их функции приведены на рис. 5.2.

Рис. 5.2. Основные функции отдела изобретательства и рационализации

Для проверки уровня технических решений, их патентоспособности, патентной чистоты патентный отдел выполняет специальные исследования, проводит патентный поиск. Наиболее распространенным видом патентного поиска является тематический (предметный) поиск, в котором используются классификации изобретений, систематические показатели (текущие, годовые, итоговые), рефераты, бюллетени и другая патентная документация.

Большую роль в обеспечении работников предприятий своевременной и качественной информацией играет отдел научно-технической информации (ОНТИ). На предприятиях наряду с ручным поиском информации стали внедряться автоматизированные поисковые системы, которые разрабатываются в рамках международных программ.

Важную роль в совершенствовании организации изобретательства и рационализации и придании им правовой основы играет Закон об изобретательской деятельности. Центральное место в законе принадлежит вопросу о праве собственности на изобретение. Введен единый охранный документ на изобретение - патент, согласно которому исключительное право на использование изобретения принадлежит автору. Изобретатель становится хозяином своего изобретения. В тех случаях, когда изобретение создается в ходе выполнения автором служебных обязанностей, патент на изобретение выдается автору и предприятию совместно.

5.4. Характеристика опытно-конструкторских работ. Организация конструкторской подготовки производства

В зависимости от сложности, объема и характера работ в проведении научных исследований и выполнении опытно-конструкторских разработок могут участвовать несколько организаций. В таком случае назначается организация - головной исполнитель, которая координирует работу организаций-соисполнителей, согласовывает планы работ, программу постановки на производство нового изделия и его агрегатов. Если работа заканчивается изготовлением установочной серии и подготовкой производства к серийному выпуску, ОКР выполняются по форме «А». При завершении работы выпуском опытного образца ОКР проводятся по форме «Б».

Проведение ОКР по форме «А» предполагает наличие должности конструктора проекта, который руководит работой на всех стадиях, включая постановку продукции на производство. Вводятся должности заместителей главного конструктора по технологии, на которые назначаются представители от организации-разработчика и от предприятия-производителя, а также заместителя главного конструктора по освоению - от предприятия-производителя.

Выполнение опытно-конструкторских работ по форме «А» требует применения новой системы организации планирования. Необходимо организовать переход к сквозному планированию всех стадий ОКР, включая постановку нового изделия на производство, разработать единый план работ, соответствующие формы плановых документов и показателей. Эффективным вариантом планирования является программно-целевое планирование.

Основанием для выполнения опытно-конструкторских работ на предприятиях служат целевые комплексные программы и тематический план предприятия. Исходным документом для выполнения ОКР является договор с организацией (предприятием)-заказчиком на разработку и освоение нового изделия. В отраслевых стандартах и руководящих документах приводятся содержание и порядок выполнения опытно-конструкторских работ с учетом отраслевых особенностей.

Конструкторская подготовка производства представляет собой совокупность процессов и работ, направленных на разработку конструкторской документации для серийного изготовления новых и совершенствования выпускаемых изделий. Конструкторская подготовка выполняется в соответствии с Единой системой конструкторской документации (ЕСКД), как правило, после проведения опытно-конструкторских работ.

ЕСКД является системой постоянно действующих технических и организационных требований, которые позволяют использовать конструкторскую документацию без ее переоформления на предприятиях разных отраслей промышленности. ЕСКД позволяет механизировать и автоматизировать процесс создания конструкторской документации и обеспечить готовность предприятия к постановке на производство нового изделия и организовать его выпуск в короткий срок.

Конструкторская подготовка производства в отделе главного конструктора, которому подчинены опытный цех и экспериментальные участки (рис. 5.3), может выполняться по двум направлениям: первое включает выполнение всех основных работ, связанных с разработкой новых и модернизацией уже выпускаемых заводом изделий; второе состоит в приемке технической документации от организации-разработчика и доработке ее применительно к условиям завода по требованию технических служб.

Рис.5.3. Структура службы главного конструктора предприятия

Порядок конструкторской подготовки производства первого направления предполагает выполнение следующих стадий: техническое задание, техническое предложение, эскизный проект, технический проект, рабочая документация. По каждой стадии в стандарте дается перечень этапов. Обязательность выполнения стадий и этапов разработки конструкторской документации устанавливается в техническом задании.

По второму направлению работ осуществляются: прием и учет поступившей документации, проверка ее комплектности; проработка рабочих чертежей применительно к условиям завода; коррек-тировка документации по выявленным замечаниям, согласование с заказчиком; составление и согласование технических условий на установочную серию и серийный выпуск; корректировка технической документации по результатам изготовления и испытания первых образцов и др. Начинается работа с разработки технического задания.

Техническое задание разрабатывается исполнителем проекта по поручению заказчика. В нем устанавливаются цель, эксплуатационное и функциональное назначение, перспективность разработки; определяются технические требования к надежности, технологичности, унификации, эстетике и эргономике и др.; дается перечень стадий и этапов разработки с указанием источников финансирования и фондов; излагается порядок контроля и приемки. Особое внимание уделяется экономическим показателям новой техники. Определяются ориентировочная экономическая эффективность, лимитная цена, годовая потребность в изделии. Сопоставление ведется с лучшими отечественными и зарубежными образцами. Таким образом, в техническом задании на проектирование обосновываются целесообразность и эффективность освоения нового изделия.

Техническое предложение - совокупность конструкторских документов, содержащих технико-экономическое обоснование разработки необходимой документации изделия на основании анализа технического задания, различных вариантов возможных конструкторских решений, патентных исследований и т. д. На этой стадии проводится сравнительная оценка предлагаемых решений с учетом конструкторских и эксплуатационных особенностей разрабатываемого и существующих изделий. Документам присваивается литера «П».

Эскизный проект включает документы, содержащие принципиальные конструкторские решения, дающие представление об устройстве и принципе работы изделия, а также данные, определяющие его основные параметры и габаритные размеры. Документам присваивается литера «Э».

Технический проект - совокупность документов, которые должны содержать окончательные технические решения, дающие полное представление об устройстве изделия, и исходные данные для разработки рабочей документации. При необходимости изготавливаются и испытываются макеты экспериментальных образцов. Документам присваивается литера «Т».

Рабочая конструкторская документация (рабочий проект) включает конструкторскую документацию, предназначенную для изготовления и испытания нового (модернизированного) изделия, и разрабатывается отдельно для опытного образца, для единичного, серийного и массового производства.

По результатам изготовления и предварительных испытаний опытного образца проводят корректировку конструкторской документации и присваивают ей литеру «О». Предварительное испытание организует и проводит организация-разработчик с привлечением (при необходимости) представителей предприятия-изготовителя продукции. Для оценки целесообразности производства разработанной продукции создается приемочная комиссия. После корректировки конструкторской документации по результатам приемочных испытаний документам присваивается литера «O1».

В целях определения готовности производства к серийному (массовому) выпуску по документации с литерой «O1» изготавливают установочную серию (первую промышленную партию) изделий. Образцы из этой серии подвергают испытаниям на предприятии-изготовителе при участии представителей разработчика. После внесения в конструкторскую документацию необходимых уточнений документам присваивают литеру «А».

При единичном типе производства рабочим конструкторским документам присваивают литеру «И».

Круг работ, выполняемых на разных стадиях, зависит от типа производства, сложности конструкции, степени ее унификации, уровня кооперирования и других факторов. Для ускорения подготовки производства к выпуску нового изделия рекомендуется совмещать выполнение различных стадий, этапов и работ.

В процессе конструкторской подготовки производства создается и используется большое количество документов: оригиналы, подлинники, дубликаты, копии. Соблюдение четкого порядка оформления, размножения и выдачи документов возлагается на отдел технической документации, центральный технический архив и рабочие технические архивы отделов и цехов предприятия.

Для оперативного учета и нахождения необходимой документации создается информационно-поисковая система (ИПС), которая входит составной частью в АСУП и способствует улучшению учета вносимых в документы изменений, повышению уровня унификации и стандартизации конструкций.

Для повышения качества и сокращения сроков проектирования на предприятиях создаются системы автоматизированного проектирования (САПР), выполняющие эту работу с оптимальным распределением функций между человеком и ЭВМ и максимальной автоматизацией всех проектных процедур. Технические средства используются там, где требуются высокая точность, большой объем памяти, быстродействие в вычислениях, где есть повторяемость однотипных операций. В случаях, когда необходимы интуиция, эстетический вкус, принятие решений при ограниченных данных, работа возлагается на человека. Основные задачи САПР показаны на схеме (рис 5.4).

Рис. 5.4. Задачи системы автоматизированного проектирования

САПР включает ЭВМ, чертежные автоматы (графопостроители и координатографы), дисплеи, аппаратуру связи и передачи данных, магнитные диски, барабаны, ленты и др. Помимо технического обеспечения САПР включает программное, информационное, методическое и организационное обеспечение. Создание, эксплуатацию и развитие САПР на предприятиях обеспечивает специализированное подразделение - отдел САПР.

Глава 6

Организация технологической подготовки производства

6.1. Содержание и основные этапы технологической подготовки производства

Технологическая подготовка производства (ТПП) представляет собой совокупность взаимосвязанных процессов, обеспечивающих технологическую готовность предприятия к выпуску продукции необходимого качества при установленных сроках, объеме производства и затратах. Содержание и объем ТПП зависят от типа производства, конструкции и назначения изделия. Под технологической готовностью понимается наличие полного комплекта технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для производства новых изделий.

Работа регламентируется стандартами Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП). Она определяет порядок организации и управления ТПП, предусматривает разработку и широкое применение прогрессивных технологических процессов, использование унифицированной технологической оснастки и оборудования, средств механизации и автоматизации производственных процессов, инженерно-технических и организационно-управленческих работ. Комплекс стандартов делится на пять групп.

Группа 0 включает стандарты, касающиеся общих положений системы, основных требований к ТПП; здесь даны термины и определения основных понятий, порядок оценки технико-экономического уровня ТПП.

В группе 1 представлены стандарты, определяющие правила организации и управления ТПП, выбора стадий разработок документации, формирования организационных структур, правила моделирования систем и автоматизированного решения задач, организации инструментального хозяйства.

В группе 2 объединены стандарты, регламентирующие правила обеспечения технологичности конструкций изделий в целом, а также по их видам и стадиям разработки, состав показателей технологичности и правила их выбора, порядок введения технологического контроля конструкторской документации.

Группа 3 представляет стандарты, излагающие порядок разработки и применения технологических процессов, средств технологического оснащения, правила выбора и применения оборудования, оснастки, средств контроля, механизации и автоматизации производственных процессов, правила организации автоматизированного проектирования процессов и средств оснащения.

Группа 4 включает стандарты, определяющие правила применения технических средств механизации и автоматизации инженерно-технических работ, программирования и алгоритмизации решения задач, организации информационного, математического и технического оснащения, правила формирования комплексно-автоматизированных систем, выбора объектов и очередности автоматизации решения задач ТПП. Разработка документации по организации управления ТПП выполняется в три стадии: разработки технического задания, технического и рабочего проектов.

При разработке технического задания выполняется организационно-технический анализ существующих методов и средств ТПП, разрабатываются предложения по организации, планированию и управлению.

В техническом проекте приводятся общая структурная схема подготовки производства и оргструктура служб, основные положения по организации работ; выполняются унификация и стандартизация форм документов; разрабатываются технические задания на автоматизацию решения задач по ТПП.

В рабочем проекте излагаются информационная модель ТПП, положения и должностные инструкции, даются решения по типизации и стандартизации технологических процессов, унификации технологической оснастки; выдается рабочая документация для решения задач на ЭВМ.

Технологическая подготовка производства имеет два направления: для освоения производства нового изделия и для совершенствования технологического процесса, не связанного с изменением конструкции изделия. Каждое направление имеет свои задачи, содержание и перечень работ, которые зависят прежде всего от вида продукции и назначения технологического процесса.

Применяются три формы организации работ по технологической подготовке производства: децентрализованная, централизованная и смешанная. На предприятиях единичного и мелкосерийного производства ТПП выполняется децентрализованно. Отделы главного технолога (ОГТ), главного сварщика (ОГС), главного металлурга (ОГМет) осуществляют методическое руководство, проводят работы по типизации технологических процессов и унификации оснастки. Все остальные работы возлагаются на технические бюро цехов. На предприятиях крупносерийного и массового производства ТПП обычно ведется централизованно - в ОГТ, ОГС, ОГМет. Цеховые бюро занимаются в основном внедрением разработанных технологических процессов. При серийном типе производства чаще используется смешанная форма организации ТПП, при которой бюро выполняют разработку операционных технологических процессов.

Основные этапы технологической подготовки производства - предварительная проработка технической документации; разработка межцеховых технологических маршрутов; разработка операционных процессов; проектирование специальной оснастки и оборудования; выполнение технологической планировки; расчет норм расхода материалов и определение потребности в трудовых и материальных ресурсах; отработка и сдача технологического процесса производственным цехам.

Перед разработкой технологического процесса документация проходит предварительную проработку, в которой участвует большинство служб предприятия (рис. 6.1). Осуществляются технологический контроль чертежей и проработка их на технологичность, определяются объемы работ, сроки, затраты, экономическая эффективность, возможность обеспечения материальными, трудовыми и финансовыми ресурсами.

Рис. 6.1. Схема функций предварительной проработки документации технологической подготовки производства:

ОГТ — отдел главного технолога; ОГС — отдел главного сварщика; ОГМет — отдел главного металлурга; ОГК — отдел главного

конструктора; ОППП — отдел планирования подготовки производства; ОТиЗ — отдел организации труда и зарплаты; ПЭО — планово-

экономический отдел; ОМТС — отдел материально-технического снабжения; ОВК — отдел внешней кооперации

Непосредственно технологическая подготовка начинается с разработки межцеховых технологических маршрутов (расцеховка), которые устанавливают последовательность прохождения заготовок, деталей, сборочных единиц по производственным подразделениям. В условиях единичного и мелкосерийного производства, при универсальном оборудовании и оснастке, высокой квалификации рабочих разработка маршрутной технологии часто оказывается достаточной для изготовления деталей и сборки изделия.

В серийном и массовом производстве необходима разработка подробных операционных процессов. Организационная схема проектирования зависит от оригинальности технологических решений. Установлен порядок разработки рабочих технологических процессов на базе типовых решений и процессов с индивидуальными технологическими решениями. Затем выполняются работы по составлению технологической планировки; по проектированию и изготовлению специальной оснастки, включая установление очередности ее производства с учетом мощности инструментальных цехов; определению потребности в оборудовании, расчету норм расхода материалов и потребности работ и т. д. На основе проектных разработок составляют спецификации, приобретают необходимые материалы и комплектующие изделия, нормализованную оснастку и стандартное оборудование, организуют обучение кадров и проводят строительно-монтажные работы, связанные с техническим перевооружением и реконструкцией производства (рис. 6.2).

Рис. 6.2. Схема функций по технологической подготовке производства:

— работы, не входящие в состав ТПП, но оказывающие влияние на сроки; ОГМех — отдел главного механика; ОКС — отдел капитального строительства; ОМА — отдел механизации и автоматизации; РСЦ — ремонтно-строительный цех; РСУ — ремонтно-строительное управление; ИнО — инструментальный отдел; ОК — отдел кадров; ИнЦ — инструментальный цех; РЦ — ремонтный цех

Планирование и координацию всех работ, оперативное регулирование хода ТПП ведет отдел (бюро) планирования подготовки производства. Он контролирует сроки выполнения отдельных стадий и этапов, следит за комплектностью подготовки производства.

Завершается технологическая подготовка производства выполнением работ по отладке технологического процесса, оборудования и оснастки. Экспериментальную проверку разработанного процесса проводят как в лаборатории ОГТ, так и непосредственно в производственных цехах.

Окончательную проверку технологический процесс проходит во время выпуска установочной серии изделий. Сдача-приемка разработанного процесса оформляется специальным актом, согласно которому цех обязуется соблюдать принятую новую технологию. Технологическую подготовку рекомендуется проводить параллельно-последовательно с конструкторской по комплексно-совмещенному методу.

Технологическое проектирование при использовании станков с ЧПУ. Технологическая подготовка начинается с проработки чертежей в целях выявления особенностей конструкции деталей для обеспечения лучшего использования достоинств оборудования с ЧПУ. Этот этап подготовки переходит в этап проектирования маршрутного технологического процесса, который служит основой для разработки операционного технологического процесса изготовления детали. Создание операционной технологии состоит в графическом изображении перемещения инструмента по операциям, разработке подробных технологических данных и необходимой размерной увязке на так называемой расчетно-технологической карте (РТК). РТК в настоящее время является основным технологическим документом для обработки деталей на станках с ЧПУ. Следующим этапом является разработка управляющих программ. Процесс программирования широко автоматизирован. В организационную структуру технологических служб предприятий, на которых имеется значительное количество станков с ЧПУ, включаются специализированные подразделения - отделы программного управления.

6.2. Технологическая унификация и стандартизация

Технологическая унификация и стандартизация имеет следующие направления: типизация технологических операций и процессов, унификация технологической документации, агрегатирование и стандартизация оборудования, унификация и стандартизация технологической оснастки.

Типизация технологических операций и процессов - это установление для ряда операций и процессов общих технических характеристик и разработка на их основе типовых технологических процессов и операций. Типизация характеризуется единством содержания и последовательностью переходов для изделий с общими конструкционными признаками. Разработка типовых техпроцессов выполняется на базе технологического классификатора деталей машиностроения и приборостроения. Применение технологических процессов позволяет в два-три раза сократить сроки и затраты на подготовку производства, использовать в механических цехах предметно-поточные линии. На все детали, относящиеся к определенной группе, разрабатывается типовой технологический процесс, который является основой для разработки конкретных процессов для отдельных деталей.

Высшей формой типизации является метод групповой обработки. Групповая технология применяется при изготовлении небольших партий деталей и частой перестройке оборудования. Классификация деталей в этом случае выполняется по признаку однородности оборудования, а затем - по признаку геометрической формы, габаритов, общности поверхностей. Для каждой группы выбирается деталь-представитель по признаку общности обрабатываемых поверхностей. На нее разрабатываются групповой технологический процесс и групповая наладка с применением одинаковой оснастки. Групповой метод обработки широко применяется в мелкосерийном производстве, дает возможность организовать групповое поточное производство, приводит к повышению производительности труда на 40%, снижению себестоимости продукции на 15%. Производственный цикл сокращается в два раза. Большое значение в ускорении подготовки производства имеет фактор преемственности. Повышение уровня преемственности конструкторских и технологических решений, например до 60-80%, позволяет уменьшить лаг технической подготовки производства в два-три раза, сохраняя при этом высокий уровень качества новых изделий. Особенности технологического проектирования с учетом фактора преемственности технологических решений заключаются в том, что благодаря внедрению методов и приемов инженерной системогенетики в практику технологического проектирования существенно изменяются состав и структура этого процесса. Таким образом, создаются условия для автоматизации технологических разработок.

Типовой состав основных работ проектирования типовых (ТТП), групповых (ГТП) и рабочих (РТП) технологических процессов с учетом преемственности приведен в табл. 6.1.

Таблица 6.1

Типовой состав работ проектирования технологических процессов

#G0

Наименование работ

Применяемость при проектировании

ТТП

ГТП

РТП

Анализ исходных данных для разработки технологических процессов

+

+

+

Классификация и группирование объектов производства

+

+

+

Количественная оценка групп объектов производства

+

+

-

Анализ типовых представителей объектов производства

+

-

-

Выбор действующего типового или группового технологического процесса (выбор аналога)

-

-

+

Выбор исходной заготовки и ее изготовление

+

-

+

Выбор технических баз

+

-

+

Выбор вида обработки

+

-

-

Составление технологического маршрута

+

+

+

Разработка операций

+

+

+

Расчет точности, производительности и экономической эффективности вариантов технологического процесса

+

+

+

Нормирование технологического процесса

-

+

+

Разработка технических мероприятий по реализации технологического процесса

-

+

-

Оформление документации на технологический процесс

+

+

+

Типизация технологических процессов предполагает унификацию технологической документации. Разрабатываются карты типовых деталей-представителей; операционные технологические карты; сводные карты типовых технологических процессов; операционные карты групповой обработки; сводные карты групповых технологических процессов. Унификация документации позволяет уменьшить количество документов, снизить трудоемкость, сократить сроки подготовки производства и внесения изменений в действующие производственные процессы, широко использовать электронно-вычислительную технику.

Агрегатирование и стандартизация оборудования предполагают конструкторскую унификацию узлов и создание отдельных модулей в целях компоновки нового оборудования. Унифицируются узлы по функциональному признаку. Они должны удовлетворять следующим требованиям: являться конструктивно самостоятельными механизмами; соответствовать требованиям станков, различных по технологическому назначению; позволять проводить компоновку станков в различных сочетаниях; удовлетворять типам и присоединительным размерам. Применение принципа агрегатирования позволяет организовать проектирование и производство нового оборудования параллельным методом, выполнять испытания отдельных узлов на стендах и проводить компоновку станков из унифицированных стандартизированных агрегатов. Сроки подготовки производства сокращаются в два-три раза. Вдвое снижается себестоимость оборудования, значительно сокращаются сроки переналадки оборудования при освоении производства новых изделий.

Унификация и стандартизация технологической оснастки позволяют использовать одну оснастку для изготовления разных деталей, что особенно важно при переходе на выпуск новых изделий.

Различают нормальное и специальное технологическое оснащение. К нормальной оснастке относятся все виды режущих и измерительных инструментов и приспособлений широкого применения, используемых при изготовлении различных изделий. Специальной называется оснастка, предназначенная для выполнения определенной операции, относящейся к конкретному изделию.

На предприятиях используются разные системы универсальной оснастки. Наибольшее распространение получили: сборно-разборные приспособления (СРП), универсально-сборные приспособления (УСП), универсально-наладочные приспособления (УНП).

Сборно-разборные приспособления используются в основном в крупносерийном производстве. Они предусматривают разборку приспособлений после неоднократного использования. Повторное применение стандартизированных элементов рекомендуется после снятия изделия с производства.

Универсально-сборные приспособления целесообразно использовать на предприятиях опытного, мелкосерийного и серийного производства. Комплект УСП включает большое количество стандартизированных деталей, из которых собираются приспособления для выполнения различных операций. Затраты времени, связанные с подготовкой УСП, составляют около 5% трудоемкости изготовления заменяемой специальной оснастки.

Универсально-наладочные приспособления позволяют обрабатывать различные по форме детали путем использования сменных наладок. В комплект входят базовые стандартизированные приспособления и сменные элементы (наладки), которые используются для обработки деталей разной конфигурации.

Основной путь интенсификации производства и повышения его эффективности заключается в переходе к качественно новым ресурсосберегающим технологическим процессам, основанным, как правило, на минимальном числе технологических операций. Такие процессы создают предпосылки для значительного повышения уровня автоматизации производства, перехода к его комплексной автоматизации и улучшения технико-экономических показателей.

6.3. Выбор варианта технологического процесса

Технолог обязан провести сравнительный анализ вариантов технологического процесса и выбрать из них наиболее эффективный, обеспечивающий выполнение технического задания. Для определения наиболее экономичного варианта следует просчитать затраты на производство продукции. При этом нет необходимости выполнять расчет всех статей себестоимости, достаточно сравнить сумму затрат, меняющихся при изменении технологического процесса, т. е. технологическую себестоимость.

Затраты, входящие в технологическую себестоимость (табл. 6.2), делятся на условно-переменные и условно-постоянные. Условно-переменные затраты меняются почти пропорционально изменению объема выпускаемой продукции, условно-постоянные почти не зависят от объема производства.

Таблица 6.2

Статьи технологической себестоимости продукции

#G0Статьи затрат

Условно- переменные

Условно- постоянные

Основные материалы и полуфабрикаты

+

-

Заработная плата основных производственных рабочих:

сдельная

+

-

повременная

-

+

Затраты, связанные с работой оборудования

+

-

Заработная плата рабочих, занятых обслуживанием оборудования

-

+

Материалы для содержания производственного оборудования и установок

-

+

Топливо для технологических целей

+

_

Электроэнергия, вода, газ для технологических целей

+

-

Амортизационные отчисления от стоимости:

универсального оборудования

+

-

специального оборудования

-

+

Эксплуатационные ремонты оборудования, межремонтное обслуживание

-

+

Эксплуатация приспособлений и инструментов:

универсальных

+

-

специальных

-

+

Эксплуатация транспорта

+

-

Амортизация зданий и сооружений цеха

-

+

Технологическая себестоимость изделия S рассчитывается по формуле

(6.1)

где S , S - условно-переменные и условно-постоянные затраты; N - количество изделий, выпускаемых за плановый период времени.

Технологическая себестоимость всего выпуска изделий равна:

(6.2)

Используя данные разных вариантов, можно сравнить технологическую себестоимость одного изделия и всего выпуска по каждому варианту. При сравнении двух вариантов технологии необходимо определить критический объем производства N, при котором затраты по обоим вариантам равны:

(6.3)

где S и S - постоянные затраты по первому и второму вариантам; S и S - переменные затраты по первому и второму вариантам.

(6.4)

Определив величину критического объема производства, нужно сравнить ее с плановым выпуском данной продукции N и выбрать наиболее эффективный вариант технологического процесса. Вариант с меньшими постоянными S и большими переменными S затратами выгоднее при N < N. При N > N выгоднее вариант с большими постоянными затратами S и меньшими переменными затратами S.

Если внедрение нового технологического процесса требует дополнительных капитальных вложений, то сравнение вариантов необходимо осуществлять, используя суммы приведенных затрат

(6.5)

где E - нормативный коэффициент экономической эффективности; К - удельные капитальные вложения, руб. в год/шт.

Наиболее эффективным является вариант, имеющий минимальное значение приведенных затрат. Годовой экономический эффект от применения нового технологического процесса рассчитывается как разность приведенных затрат по базовому и новому объектам.

Глава 7

Организационная подготовка производства и освоение новых видов продукции

7.1. Содержание и основные стадии организационной подготовки производства

Организация производства новых изделий предполагает перестройку существующего производственного процесса и всех составляющих его элементов. Освоение новых видов продукции требует не только разработки новых технологических процессов и применения новых технологических средств, но и изменения форм и методов организации производства и труда, приобретения новых знаний и навыков кадровым составом коллектива, перестройки материально-технического снабжения и т. д.

В этих условиях необходимо осуществить организационную подготовку производства, т. е. провести в жизнь ряд мероприятий по перестройке производственных процессов на выпуск новой продукции. Комплекс работ, входящих в организационную подготовку производства, связан с решением внутрипроизводственных и внешних задач. От качества этих работ во многом зависят уровень организации труда и производства, материальное обеспечение нового производства, общие технико-экономические показатели работы предприятия.

Организационная подготовка производства представляет собой комплекс процессов и работ, направленных на разработку и реализацию проекта организации производственного процесса изготовления нового изделия, системы организации и оплаты труда, материально-технического обеспечения производства, нормативной базы внутризаводского планирования в целях создания необходимых условий для высокопроизводительного и ускоренного освоения и выпуска новой продукции требуемого качества.

Организационный этап подготовки производства подразделяется на ряд стадий. Совокупность работ организационной подготовки приводится в табл. 7.1.

Таблица 7.1

Содержание организационной подготовки производства

#G0Наименование стадий

Содержание стадий организационной подготовки производства

Разработка проекта организации основного производственного процесса

Выбор форм организации производства, специализации цехов и участков, кооперирования между ними. Определение потребности в площадях и оборудовании для выпуска нового изделия. Составление планировок участков и цехов. Разработка проекта реконструкции цехов. Разработка или совершенствование систем оперативно-производственного планирования

Разработка проекта технического обслуживания основного производства

Составление планов движения предметов труда в производстве, выбор и определение необходимых средств внутризаводского транспорта и тары. Разработка проектов организации складского хозяйства, ремонтного и инструментального обслуживания. Выбор форм контроля качества новой продукции

Разработка организации и оплаты труда

Создание проекта рационального разделения и кооперации труда. Разработка проектов организации: трудового процесса, обслуживания рабочих мест, режима труда и отдыха. Расчет трудоемкости. Подготовкой переподготовка кадров. Выбор и обоснование системы оплаты труда рабочих и специалистов при освоении новых изделий в серийном производстве. Разработка систем премирования рабочих и специалистов

Организация материально-технического обеспечения и сбыта новой продукции

Определение потребности в материальных ресурсах. Составление заявок и заказов на специальное оборудование, оснастку, материалы и комплектующие изделия. Выбор поставщиков и установление с ними договорных связей. Реализация планов снабжения для выпуска первых образцов и серий. Налаживание связей с потребителями

Создание нормативной базы для внутризаводского технико-экономического и оперативно-производственного планирования

Расчет материальных, трудовых и календарно-плановых нормативов. Калькулирование себестоимости и установление цен на новое изделие. Определение размеров нормативов запасов и оборотных средств

Работы, входящие в комплекс организационной подготовки производства, выполняются специализированными научно-исследовательскими или проектными организациями, если освоение производства происходит на вновь вводимом в строй предприятии, либо заводскими экономическими и техническими службами, если подготовка производства ведется на действующем предприятии.

Организационная подготовка производства представляет собой сочетание инженерных и организационно-экономических работ и в полной мере может быть отнесена к области инженерных разработок. К числу важнейших требований комплексной подготовки производства относят и социально-психологическую подготовку производства.

Социально-психологическая подготовка производства - это система мероприятий, направленных на организацию пропаганды экономических, психологических и социальных последствий внедрения новой продукции для коллектива предприятия-изготовителя, а также ее потребителей. Решение социально-психологических проблем производства новых изделий направлено на обеспечение всесторонней интенсификации производства, повышение его эффективности и создание благоприятного социального климата на производстве. В настоящее время одним из важнейших аспектов исследования психологических проблем является человеческий фактор. Трудовая деятельность человека осуществляется за счет функционирования его психики, мышления, воображения, внимания, психомоторики, мотивации и т. п.

Главной задачей социально-психологической подготовки производства является создание условий не только для исключения оппозиционного отношения (психологического барьера) к новой технике, но и для заинтересованности всего коллектива работников в скорейшем ее внедрении. Преодоление психологического барьера может быть достигнуто, если параллельно с организационно-техническими мероприятиями проводятся социально-психологические воздействия на коллектив.

При освоении новых видов продукции необходимо разработать проект организации производства этой продукции и обеспечить его реализацию или реорганизацию действующего производства. В общем виде при проектировании организации производства можно выделить следующие направления работ: определение производственных мощностей для организации выпуска новой продукции; выбор рациональных форм организации производства; разработку или совершенствование системы оперативно-производственного планирования; проектирование системы технического обслуживания производства; проектирование форм и методов оплаты труда всех категорий работающих; разработку и реализацию проекта технической реконструкции предприятия или его отдельных цехов.

Одной из основных работ по проектированию организации производственного процесса изготовления новой продукции является расчет необходимых производственных мощностей. При расчете должны быть предусмотрены определенные соотношения между мощностями цехов, образован некоторый избыток для создания межцеховых опережений и образования заделов для обеспечения ритмичной работы.

При выборе форм организации производственных процессов определяются тип производственной структуры цехов и участков, характер специализации подразделений, поточная или непоточная форма организации основных процессов производства; формируются потоки материалов, полуфабрикатов и готовой продукции. Варианты организационных структур, планировок, маршрутов движения предметов труда анализируются с использованием методов аналитического и имитационного моделирования.

Важным этапом является проектирование процесса освоения во времени. При этом проводится работа по адаптации системы оперативно-производственного планирования к условиям выпуска новой продукции, устанавливается последовательность ее запуска в производство, определяются необходимые заделы, предусматриваются меры по обеспечению лучшего использования оборудования и рабочей силы, сокращения длительности производственного цикла. Перечисленные задачи реализуются на основе использования графического и машинного моделирования движения предметов труда, выполнения объемных расчетов, использования оптимизационных методов.

На следующих этапах проектирования организации производства определяются функции технического обслуживания, подразделения, их реализующие, и взаимосвязи с производственными подразделениями; разрабатываются организационные системы транспортного, инструментального и материально-технического обеспечения цехов и участков; производятся расчеты численности подразделений обслуживания, определяется их структура, разрабатываются регламентирующие документы. Самостоятельным направлением проектирования является разработка системы контроля качества новых изделий.

Завершающий этап разработки проекта организации производства новых видов продукции - выбор форм организации труда и заработной платы. При этом учитывается характер производственного процесса и производимой продукции; определяются состав и количество производственных бригад, характер их специализации и кооперации, квалификационные характеристики и структура рабочих кадров; проектируются рабочие места и системы их обслуживания. На этом этапе применяются типовые проекты организации рабочих мест и разрабатываются карты организации труда, в которых фиксируется содержание трудовых процессов, составляются ведомость рабочих мест и ведомость применяемой организационной оснастки.

Составной частью организационной подготовки производства является разработка нормативов для организации и планирования производства новых видов продукции: материальных, трудовых, календарно-плановых, нормативов затрат, цен, собственных оборотных средств.

7.2. Содержание процесса освоения новой продукции и принципы его организации

Важным этапом цикла «Исследование - производство» является освоение выпуска новой продукции. Освоение новой продукции представляет собой производственный процесс, в течение которого проходят необходимая отладка технологического процесса, организации и планирования производства в целях выпуска новой продукции в заданном объеме и достижение намеченных экономических показателей. Продукция считается освоенной в том случае, если она выпускается в установленном объеме и обладает требуемыми технико-экономическими параметрами. Термин «освоенная продукция» применяется, как правило, по отношению к конкретному предприятию. Продукция, освоенная на одном предприятии, в случае ее передачи на другое предприятие также требует освоения применительно к особенностям последнего, т. е. переосвоения.

Началом освоения следует считать выпуск установочной серии, которая изготавливается по документации серийного производства в целях подтверждения готовности производства к выпуску продукции в заданных объемах и с установленными требованиями. Различают техническое, производственное и экономическое освоение.

Техническое освоение проводится в процессе создания нового изделия еще в предпроизводственный период и характеризуется достижением технических параметров, которые установлены для изделия в технических условиях и в стандартах. Проектные технические показатели должны быть достигнуты в опытном производстве во время подготовки к серийному выпуску новой продукции. Учитывая высокие требования, предъявляемые в настоящее время к качеству продукции, выполнять техническое освоение во время серийного производства нецелесообразно.

Производственное освоение представляет собой производственный процесс, в течение которого предприятие выходит на проектный объем (количество) выпуска новой продукции. Одновременно выполняется и экономическое освоение производства изделия. Оно начинается с выпуска первых промышленных серий, но не заканчивается выходом производства на намеченный объем выпуска в штуках. Окончанием экономического освоения следует считать достижение проектного уровня экономических показателей новой продукции, прежде всего трудоемкости и себестоимости изделий. Теоретически оно может закончиться раньше производственного, но, как правило, предприятия выходят на намеченный уровень экономических показателей позже, чем достигнут проектного уровня выпуска изделий.

Освоение новых изделий является этапом производственного процесса. Поэтому в период освоения действуют основные принципы организации производственного процесса: специализация, пропорциональность, параллельность, прямоточность, непрерывность, ритмичность и др. Они действуют также в период развернутого производства и во время уменьшения выпуска и снятия с производства устаревших изделий. Кроме общих принципов, производственный процесс при освоении основывается на частных принципах, которые служат основой его организации и слабо проявляются в период развернутого производства. Такими принципами являются: интеграция разработчиков, производителей и потребителей; готовность производства к освоению; гибкость производства; комплексность освоения. Содержание принципов организации ускоренного освоения новых изделий и их возможное применение изложены в табл. 7.2.

Таблица 7.2

Принципы организации ускоренного освоения новых изделий

#G0Наименование принципа

Содержание принципа

Возможное использование

Интеграция разработчиков, производителей и потребителей

Взаимообусловленное участие разработчиков, производителей и потребителей в работах по проектированию, производству и реализации новых изделий

При совместном выполнении работ по подготовке производства и освоению изделий, включая участие производителей и потребителей в проектировании и авторское сопровождение изделия в период производственного и экономического освоения

Готовность производства к освоению

Состояние предприятия, позволяющее приступить к выпуску нового изделия в необходимом количестве при высоком качестве продукции

При освоении предприятие быстро начинает и развертывает выпуск высококачественных изделий, в короткий срок преодолевает трудности периода освоения

Гибкость производства

Способность производства быстро перестраиваться на выпуск новых изделий с минимальными потерями времени и средств

При перестройке производственного процесса в связи с переходом на выпуск новых изделий

Комплексность освоения

Сочетание явлений и действий по рациональной координации элементов и участков производственного процесса, обеспечивающих ускоренный переход на выпуск нового изделия и высокие темпы освоения

При установлении взаимосвязи участников производства, достижении проектных мощностей и налаживании внешней кооперации

Принцип интеграции отражает необходимость соединения усилий работников на протяжении всего цикла «Исследование - производство». Принцип готовности предполагает проведение всесторонней подготовки производства. Чтобы ускорение проходило намеченными темпами и с минимальными потерями, готовность производства должна быть комплексной, т. е. все элементы производственной системы должны быть постоянно готовы к выпуску новых изделий. Комплексная готовность включает конструкторскую, технологическую, организационную, экономическую, социальную, психологическую, экологическую и правовую готовность.

Принцип гибкости требует, чтобы производство было мобильным и динамичным. Оно должно быстро реагировать на изменение спроса потребителей и переходить на выпуск новой продукции. Гибкость производства позволяет без больших потерь прекращать выпуск устаревших изделий, не отвечающих требуемому технико-экономическому уровню, потерявших конкурентоспособность и утративших спрос, дает возможность избежать бесполезного расходования ресурсов.

Принцип комплектности усилий и действий означает рациональное сочетание всех участков процесса создания и производства нового изделия, включая предприятия-смежники.

Игнорирование принципов организации ускоренного освоения новых изделий неизбежно ведет к увеличению периодов производственного и экономического освоения, к повышению затрат на производство, связанных с переходом на выпуск новых машин, к потерям прибыли при реализации устаревших изделий вместо новых.

7.3. Организация перехода на выпуск новой продукции

Отечественная и зарубежная практика деятельности предприятий дает много вариантов перехода производства на выпуск новых изделий. Его можно осуществлять с остановкой или без остановки производства. При переходе предприятий на выпуск нового изделия могут применяться следующие методы: последовательный, параллельный, комплексно-совмещенный и агрегатный.

Последовательным называется такой переход, когда производственное освоение начинается только после снятия с производства ранее выпускавшегося изделия. Техническая организационная подготовка выполняется, как правило, заранее, во время выпуска старой продукции.

Параллельный метод перехода предполагает максимальное совмещение производства вновь осваиваемых изделий с завершающей стадией выпуска старой модели. Он обычно применяется при наличии у предприятий резервных мощностей, создании параллельно действующих участков, конвейеров. При последовательном и параллельном методах выпуск всей новой машины осваивается в целом при полной готовности к производству всех ее узлов.

Комплексно-совмещенный метод характеризуется совмещением выполнения отдельных работ по подготовке производства и освоения новых изделий при комплексном решении конструкторских, технологических и производственных задач. Производственники участвуют в производстве изделия, разработчики - в освоении его выпуска. Этот метод позволяет значительно ускорить процесс создания и освоения новой продукции за счет сокращения процедуры оформления и утверждения технической документации, исключения лишних работ, выполнения перехода к серийному производству без изготовления опытных образцов и опытнопромышленных партий.

Агрегатный метод предполагает постепенную замену отдельных агрегатов в конструкции выпускаемой старой модели. В течение некоторого времени выпускается переходное модифицированное изделие, снабженное только отдельными новыми узлами. При завершении запланированной замены старых агрегатов новыми модель из переходной превращается в новое изделие. Освоение делится на несколько этапов; коллектив предприятия сосредоточивает усилия на сравнительно небольшом участке работ, и переход происходит для предприятия менее болезненно.

При выборе метода перехода следует учитывать факторы, характеризующие организационно-технический уровень производства, конструкцию нового изделия и технологию производства.

Оценивая организационно-технические условия, необходимо учитывать: наличие резерва производственных мощностей; наличие свободных производственных площадей; внутризаводскую специализацию, разделение труда в цехах и на участках; уровень отраслевой и межотраслевой кооперации; наличие квалифицированных кадров, уровень организации материально-технического обеспечения, уровень гибкости производственного аппарата и др.

При оценке конструкции новой машины учитывают ее новизну, уровень унификации и стандартизации, конструкторскую преемственность и особенности нового изделия по сравнению со снимаемым с производства, габариты, вес, материалоемкость, энергоемкость, трудоемкость и другие технико-экономические показатели.

Технология производства характеризуется использованием типовых и специальных технологических процессов, унифицированной и специальной оснастки и оборудования, применением станков с программным управлением, промышленных роботов и гибких автоматизированных систем, наличием отходов производства и влиянием на окружающую среду и другими факторами.

Методы и варианты перехода на выпуск новых изделий оказывают большое влияние на сроки и эффективность производства. Необходимо проводить расчеты снижения объема производства в период освоения, повышения затрат ресурсов, а также определять время, в течение которого будет закончено производственное и экономическое освоение.

7.4. Планирование показателей производства новых изделий

В начале освоения новых изделий производственный процесс требует высоких затрат трудовых и материальных ресурсов. По мере нарастания объема выпуска продукции технологический процесс стабилизируется, налаживаются кооперированные и производственные связи, закрепляются специальные знания и навыки работы. В результате затраты постепенно снижаются и достигают необходимой величины на уровне технически обоснованных норм.

Американским ученым Т. Райтом установлена зависимость между нарастанием выпуска новых изделий и изменением экономических показателей. Она имеет вид степенной функции. Так, зависимость между трудоемкостью и порядковым номером выпускаемого изделия отражает формула:

(7.1)

где у - затраты труда на изготовление изделия данного вида продукции; а - затраты труда на единицу изделия в начале освоения; х - порядковый номер изделия с начала выпуска; b - коэффициент крутизны кривой освоения.

Аналогично рассчитывают и условно-переменные расходы себестоимости нового изделия.

Коэффициент крутизны кривой освоения b характеризует темп относительного снижения экономических показателей и зависит от новизны и сложности конструкции и технологического процесса, от степени готовности предприятия к освоению изделия. Чем меньше значение коэффициента, тем больше крутизна кривой, отражающей динамику показателя. Для каждого предприятия значение коэффициента следует рассчитывать отдельно, используя для этого данные освоения производства ранее выпускаемых изделий.

Для характеристики процесса освоения новых изделий используют также коэффициент освоения К, который показывает, во сколько раз уменьшается трудоемкость при каждом удвоении числа выпущенных изделий,

(7.2)

где t - трудоемкость изделия после удвоения числа выпускаемых изделий; t - трудоемкость i-ro изделия.

Существует взаимосвязь коэффициента крутизны кривых и коэффициента освоения, которую можно выразить как

(7.3)

Расчеты показывают, что чем меньше коэффициент освоения К (и соответственно, больше коэффициент крутизны кривой b), тем хуже идет процесс освоения новых изделий, тем большие потери несет предприятие. Проектная трудоемкость при этом достигается позже, период освоения затягивается.

Для расчета показателей при освоении новых изделий можно пользоваться следующими формулами:

или (7.4)

где А - число удвоений выпуска изделий (раз).

Общие затраты труда на производство новых изделий за период освоения Т можно рассчитать по формуле

(7.5)

где t, t - трудоемкости одного изделия в начале и в конце освоения, нормо-ч; N, N - количества изделий, выпущенных в первой партии в начале освоения и за весь период освоения, шт.

На рис. 7.1 показано, как изменяется трудоемкость изделия (t t). Общие затраты труда за период освоения представляют собой сумму необходимых (t, N) и повышенных затрат (t). Необходимые затраты рассчитываются на основе прогрессивных технически обоснованных норм в условиях установившегося производства.

Рис. 7.1. Динамика трудоемкости изделий в период освоения производства новой продукции

Повышенные затраты - это добавочные расходы, которые возникают в процессе освоения новых изделий и обусловлены особенностями этого процесса:

(7.6)

Определив величину повышенных затрат труда, необходимо разработать мероприятия по их снижению, повышению качества конструкторской и технологической подготовки производства, улучшению организации процессов освоения новых изделий и выбора более рационального варианта перехода на выпуск новой машины.

Глава 8

Планирование и оперативное управление подготовкой производства

8.1. Содержание и задачи планирования подготовки производства

Планирование подготовки производства выражается в составлении календарных планов выполнения работ, определении необходимых денежных средств, трудовых и материальных ресурсов, требующихся для их выполнения, а также в контроле за ходом выполнения планов.

Планирование и контроль должны охватывать все этапы подготовки производства, начиная с разработки технического задания и заканчивая выпуском опытных партий изделий или первых промышленных серий в производстве. Наличие такого комплексного плана подготовки производства позволяет обеспечивать организованное и своевременное проведение работ по созданию новых видов продукции.

Основные задачи планирования подготовки производства:

- взаимная увязка всех видов работ по созданию новой техники и установление рациональной их последовательности;

- определение общей длительности работ и обеспечение их выполнения в заданные сроки;

- достижение наилучшего использования материальных, трудовых и денежных ресурсов, выделенных предприятием для выполнения предусмотренных планом работ.

Планы подготовки производства подразделяются: на перспективные, разрабатываемые на длительные периоды времени; текущие - планы на год и квартал; оперативные, являющиеся рабочими планами подготовки производства.

Одной из основных форм плана подготовки производства новых изделий является календарный план-график, разрабатываемый по каждой исследовательской или опытно-конструкторской теме, по каждому виду продукции, создание и освоение которой предусмотрено планом предприятия или объединения. Он составляется по этапам и видам работ на весь период подготовки производства.

График обеспечивает правильное распределение общего объема работ по календарным периодам, определение целесообразной последовательности выполнения различных этапов работ, равномерную загрузку подразделений. В графике перечисляются этапы и комплексы работ, указываются исполнители (службы, отделы, цехи, лаборатории), приводятся объем работ по каждому этапу, сроки их выполнения. Такой документ получил название комплексного плана-графика. Его форма приведена в табл. 8.1.

Таблица 8.1

Формы комплексного плана-графика подготовки производства

#G0№

Наименование

Единица

Исполнители

Объем работ

Сроки выполнения

п/п

работ

измерения

Кол-во

200_ г.

200_ г.

Сумма, руб.

I кв.

II кв.

III кв.

IV кв.

I кв.

II кв.

III кв.

IV кв.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

Продолжительность работ, указанных в графике, определяется с использованием нормативов трудоемкости и длительности циклов подготовки производства.

При составлении комплексного плана-графика необходимо стремиться к максимальному совмещению отдельных этапов и работ, что позволяет сократить общую продолжительность подготовки производства. Очередность выполнения тех или иных работ и возможности их совмещения устанавливаются руководителем работ и исполнителями на основе анализа содержания процессов подготовки производства и логики самой разработки.

Проект комплексного плана-графика разрабатывается рабочей группой при руководителе работы, согласовывается со всеми исполнителями, обсуждается на технико-экономическом Совете предприятия и утверждается генеральным директором или его заместителем.

Однако комплексного плана-графика недостаточно для определения характера работ, выполняемых подразделениями и разработчиками, занятыми созданием новой техники. Поэтому на его основе разрабатываются оперативные рабочие планы подготовки производства по видам работ и исполнителям, которые охватывают общий комплекс работ. Так, при освоении серийного производства новых электродвигателей составляются графики: разработки технологической документации на изготовление технологической оснастки, разработки и изготовления специального технологического оборудования, разработки и согласования технико-экономического обоснования на строительство и реконструкцию предприятия и т. п.

Важной задачей планирования является распределение объема работ, закрепленных за тем или иным подразделением, между непосредственными исполнителями - конструкторами, технологами, экономистами и т. д. Для этого составляются детальные объемно-календарные графики работ, порученных каждой группе исполнителей, с указанием сроков их выполнения.

Разработка планов-графиков и контроль за их выполнением осуществляются работниками специальной службы подготовки производства, а при ее отсутствии - производственно-диспетчерским отделом предприятия. В функции этих подразделений входят: разработка планов-графиков, доведение их до подразделений-исполнителей, получение информации о ходе выполнения планов и ее анализ, разработка мероприятий по устранению возникающих отклонений от плана, подготовка информации о ходе работ и необходимых предложений для руководства предприятия.

В ходе оперативного управления подготовкой производства достигнутые результаты сопоставляются с плановыми заданиями, намечаются и реализуются мероприятия по устранению отклонений.

Для организации подготовки производства новых видов продукции требуются определенные денежные средства, размер которых устанавливается в процессе планирования подготовки производства. На этом этапе определяются трудоемкость работ и сметная стоимость, в том числе по статьям затрат. Для определения объема работ и затрат на подготовку производства и освоение новых видов продукции составляются сметы затрат по каждому типу осваиваемых изделий. В смету затрат входят плановые затраты по всем видам работ, осуществляемых в период подготовки производства (табл. 8.2). Расчет ведется по каждому их виду.

Таблица 8.2

Смета расходов на подготовку и освоение производства новых видов продукции (форма)

#G0№ п/n

Статьи расходов

Затраты, руб.

Примечание

1

Проектирование и конструирование нового изделия, разработка технологического процесса его изготовления

2

Проектирование инструментальной оснастки и разработка технологического процесса ее изготовления

3

Разработка и оформление расходных нормативов

4

Корректировка технической документации перед переходом на серийный (массовый) выпуск нового изделия

5

Испытания материалов, полуфабрикатов, инструмента и приспособлений для производства нового изделия

6

Перепланировка, перестановка и переналадка оборудования

7

Изготовление опытного образца

8

Разработка и освоение новой заводской технологии процессов изготовления

9

Испытание опытной партии продукции на предприятиях-изготовителях и у потребителей

10

Изготовление первоначального комплекта специального инструмента и приспособлений

11

Разница между плановой себестоимостью первого года серийного (массового) производства изделия и себестоимостью, принятой при утверждении оптовой цены на это изделие

Итого затрат на весь период освоения

8.2. Нормативы для планирования подготовки производства

Планирование подготовки производства осуществляется на основе нормативов. Система научно обоснованных нормативов позволяет правильно определять объемы работ и устанавливать реальные сроки их выполнения. Применяемые в планировании подготовки производства нормативы подразделяются на следующие группы: трудоемкости работ, длительности цикла подготовки производства, затрат.

Нормативы трудоемкости подразделяются на укрупненные и дифференцированные. Укрупненные нормативы применяются в расчетах по всем этапам подготовки производства при разработке календарных графиков на длительные отрезки времени (год, квартал), при расчете затрат по отдельным статьям сметы. Дифференцированные нормативы используются при оперативном планировании подготовки производства, распределении работ между исполнителями, разработке планов для структурных подразделений. В практике планирования подготовки производства используются типовые нормы и нормативы на распространенные виды работ, а по специальным видам работ нормативы разрабатываются непосредственно предприятиями, НИИ и КБ. Так, нормативы трудоемкости конструкторских работ разрабатываются для этапа проектирования, включающего инженерные расчеты, разработку схем, конструкций, узлов и деталей, работы по испытаниям, корректировке технических заданий и т. д.

Трудовые затраты на соответствующую стадию конструкторской работы t определяются по формуле

(8.1)

где n - количество конструкторских документов или работ другого вида; t - норма времени на разработку одного конструкторского документа или проведение данного вида работ.

Нормативы трудоемкости по технологической подготовке производства подразделяются на две группы: по разработке технологической документации и по проектированию и изготовлению специального инструмента.

В табл. 8.3 приведены нормы времени на разработку чертежа общего вида.

Таблица 8.3

Нормы времени на разработку чертежа

#G0Документ

Объект

Единица

Группа

Группа сложности

нормирования

измерения

новизны

I

II

III

IV

V

VI

нормы

Норма времени, ч

Чертеж

Сборочная

Формат 24

А

17,0

19,4

23,8

34,0

46,7

59,5

1

общего

единица

Б

19,0

21,7

26,6

38,1

52,4

66,6

2

вида

В

22,9

26,2

32,1

45,9

63,1

80,3

3

Г

27,0

30,8

37,8

54,1

74,3

94,6

4

Д

30,6

34,9

42,8

61,2

84,1

107,1

5

При расчете длительности цикла подготовки производства необходимо разбить этапы на подэтапы, подэтапы - на работы, работы - на операции. Длительность цикла отдельных работ Т может быть определена по формуле

(8.2)

где t - трудоемкость работы, ч; К - коэффициент календарности, предназначенный для перевода рабочего времени в календарное; Р - число работников, занятых выполнением данной работы, чел.; К - коэффициент выполнения норм; t - продолжительность рабочего дня, ч; t - время перерывов между операциями, ч.

Продолжительность всей разработки или всего процесса создания и освоения новой техники определяется с учетом возможности параллельного выполнения этапов. Наиболее наглядным и простым методом выявления этих возможностей является построение сетевых моделей.

Нормативная формула для определения затрат денежных средств на осуществление новых разработок имеет вид

(8.3)

где S - сметная стоимость новой разработки, руб.; S - сметная стоимость аналогичной разработки, руб.; Р - специальные расходы по аналогичной разработке, руб.; L - оплата работ контрагентов по новой разработке, руб.; К - коэффициент сложности новой разработки по сравнению с аналогичной; Р - специальные расходы по новой разработке, руб.; L - оплата работ контрагентам по аналогичной разработке, руб.

Для разработки нормативов в практике деятельности НИИ, КБ, производственных предприятий используются различные методы: опытно-статистические, аналитически-расчетные и экономико-математические.

Основой расчета нормативов при применении опытно-статистических методов являются личный опыт специалиста-разработчика и анализ фактических затрат труда, времени и средств по аналогичным завершенным работам.

С использованием опытного метода можно на основе экспертных оценок специалистов определить нормативную численность работающих, необходимых для выполнения той или иной работы, длительность цикла подготовки производства, сумму затрат и т. п. Так, трудоемкость работ по новым разработкам можно рассчитать по следующей формуле:

(8.4)

где Т - трудоемкость работ по новой разработке, чел.-ч; С - численность работающих в подразделении, задействованных в новой разработке, чел.; F - полный плановый фонд времени одного работающего; К - коэффициент потерь рабочего времени; n - число подразделений предприятия.

Расчетно-аналитические методы установления нормативов применяются для обоснованного расчета затрат по отдельным элементам (статьям расходов, этапам разработки, блокам изделия и т. д.). В этом случае устанавливаются нормативы на отдельные элементы разработок и уже с применением нормативов определяются итоговые параметры - сметная стоимость, трудоемкость разработки и т. д. К этой группе методов относится и метод наблюдений.

К экономико-математическим методам разработки нормативов относятся методы и приемы корреляционного и регрессионного анализа, метод главных компонент и др.

Так, с применением методов корреляционного анализа получена формула затрат на осуществление конструкторской подготовки производства для определенного вида изделий:

(8.5)

где X - коэффициент преемственности конструкций; Х - коэффициент конструкторских изменений; Х - трудоемкость работ по конструкторской подготовке производства, ч.

8.3. Программно-целевое планирование и управление подготовкой производства

Программно-целевой метод планирования и управления подготовкой производства позволяет обеспечить взаимную увязку намеченных к выполнению работ с общей целью, сбалансировать цели плана с ресурсами, решить задачи управления комплексом работ по созданию конкретного вида техники.

Комплексная программа создания новых технических средств в процессе подготовки производства представляет собой плановый документ, в котором отражена планируемая совокупность исследовательских, технических, организационно-экономических и производственных работ, протекающих в подразделениях предприятия и направленных на достижение главной цели - создание нового вида продукции в заданные сроки и в пределах выделенных ресурсов.

Программа должна включать следующие разделы:

- технико-экономические обоснования необходимости работ по созданию нового технического средства;

- содержание программ работ с выделением подпрограмм разных уровней с указанием объемов работ и выделенных ресурсов;

- результаты оценки эффективности альтернативных вариантов выполнения работ по программе и характеристики выбранных вариантов;

- распределение работ по подразделениям и назначение руководителей, ответственных исполнителей и исполнителей;

- график выполнения работ, подлежащих учету и контролю, с указанием сроков их завершения;

- характеристика организационной структуры системы управления программой и комплекс регламентирующих документов;

- условия материального и морального поощрения участников работ.

Рассмотрим особенности механизма программно-целевого планирования и управления созданием новой техники в производственном объединении. Органы руководства объединением определяют цели, которые должны быть достигнуты в процессе реализации той или иной программы. Для управления подразделениями, привлекающимися к работе по программам, назначаются компетентные руководители программ. Их наделяют правами и возможностями воздействия на все звенья, имеющие отношение к достижению цели программы. При руководителях создаются небольшие группы управления работами. В ходе реализации программы функции часто перераспределяются следующим образом: руководитель программы осуществляет непосредственное функциональное руководство за выполнением работ, а конкретную работу исполнителей организуют руководители соответствующих подразделений. Такой подход был реализован при внедрении программно-целевого метода планирования и управления работами по созданию новой техники в производственном объединении «Уралэлектротяжмаш».

С использованием программно-целевых методов в объединении были выполнены работы по созданию и внедрению высоковольтных тиристорных блоков для линий передачи постоянного тока. В короткое время, практически за год, были проведены научно-исследовательские работы, создана конструкция, разработана технология и изготовлены впервые в стране уникальные аппараты. Новые методы планирования и организации работ позволили также в минимально короткий срок разработать рабочую документацию, изготовить и сдать в эксплуатацию гидрогенератор для Усть-Илимской ГЭС.

8.4. Сетевое планирование подготовки производства

Системы сетевого планирования представляют собой совокупность графических и расчетных методов, организационных и управленческих приемов, позволяющих осуществить моделирование сложных процессов создания новой техники и оперативное управление ходом работ по ее созданию. Основным плановым документом в системе сетевого планирования является сетевой график.

Построение сетевого графика. В сетевой модели события обозначаются кружками, работы - стрелками. В построенном графике должно быть одно начальное и одно конечное событие. Событие - это промежуточный или конечный результат одной или нескольких работ. Оно не имеет продолжительности во времени, а указывает на начало каких-либо работ и может быть одновременно завершением других.

Под работой в сетевом графике понимаются любой процесс, требующий затрат труда; ожидание, требующее затрат определенного количества времени; зависимость, указывающая, что начало данной работы зависит от выполнения предыдущей. Графически работа обозначается сплошной стрелкой. Стрелка, выражающая только зависимость одной работы от другой, называется фиктивной работой и обозначается пунктирной линией. Она имеет нулевую временную оценку. Работа же предполагает наличие затрат времени. Продолжительность работы в днях (неделях) проставляется над стрелкой.

В ходе расчета сетевого графика определяются следующие параметры: продолжительность работ и критического пути; наиболее ранние и наиболее поздние сроки наступления событий и окончания работ; все виды резервов времени для работ и событий, не лежащих на критическом пути.

Всякая последовательность работ, соединяющая начальное событие с конечным, называется путем. Путь, имеющий наибольшую продолжительность работ, называется критическим и изображается жирными стрелками.

Работы, лежащие на критическом пути, не имеют резервов времени. Поэтому несоблюдение сроков выполнения любой работы на критическом пути ведет к срыву общего срока выполнения всего комплекса. Работы, не лежащие на критическом пути, имеют резерв времени.

Прежде чем определить критический путь, необходимо рассчитать ранний и поздний сроки свершения событий, а также резерв времени по каждому событию. События с нулевым резервом времени и укажут на прохождение критического пути. Ранний срок свершения события () характеризует наиболее ранний из возможных сроков наступления того или иного события. Срок его свершения определяется величиной наиболее длительного отрезка пути от исходного события до рассматриваемого. Ранний срок свершения событий определяется так:

(8.6)

где - ранний срок свершения последующего события; - ранний срок свершения предшествующего события; - продолжительность работы ij, связывающей событие i с событием j.

Поздний срок свершения события характеризует дату наиболее позднего допустимого срока свершения того или иного события. Поздние сроки свершения событий находятся по следующей формуле:

(8.7)

где - позднее время свершения предшествующего события; - позднее время свершения последующего события.

Если расчет ранних сроков свершения события ведется слева направо, от начального события к конечному, то при определении поздних сроков свершения событий расчет нужно вести справа налево, от конечного события к начальному.

Резерв времени события представляет собой разность между поздним и ранним сроками свершения события:

(8.8)

Резерв времени для событий показывает, на какой предельно допустимый период времени может задержаться свершение того или иного события, не вызывая при этом опасности срыва срока свершения конечного события. Если резерв будет полностью использован, событие попадет на критический путь. Алгоритмы расчетов остальных параметров сетевого графика сведены в табл. 8.4. Если сроки выполнения всех работ не укладываются в директивные, необходимо произвести оптимизацию сети. В этих целях можно, во-первых, увеличить количество исполнителей, во-вторых, произвести перераспределение трудовых ресурсов путем переключения части работников с работ, имеющих большие резервы времени, на выполнение работ, лежащих на критическом пути. Сетевой график приведен на рис. 8.1.

Таблица 8.4

Формулы для расчета параметров сетевой модели

#G0Наименование параметров

Расчетная формула

Условные обозначения

Раннее начало работы

- раннее начало работы;

- раннее свершение события

Раннее окончание работы

- раннее окончание;

- продолжительность работы

Позднее начало работы

- позднее начало работы

Позднее окончание работы

- позднее окончание работы;

- позднее свершение события

Полный резерв времени работы

- полный резерв времени работы

Полный резерв времени пути

- полный резерв времени пути;

- продолжительность критического пути;

- продолжительность анализируемого пути

Важной задачей является определение времени, необходимого для выполнения всех работ сетевого графика. Если известны нормативы трудоемкости конструкторских и проектных работ и рассчитана численность занятых в них работников, продолжительность каждой работы устанавливается по формуле (8.2). Если нормативы отсутствуют, от руководителя или ответственного исполнителя работы получают минимальную t, максимальную t и наиболее вероятную t оценки времени. Эти величины являются исходными для расчета ожидаемого времени t, которое представляет собой математическое ожидание случайной величины, в данном случае - продолжительности работ.

Рис. 8.1. Сетевой график для комплекса проектно-конструкторских работ

Для более полной характеристики распределения случайной величины используется понятие дисперсии. Если дисперсия невелика, то имеется большая уверенность относительно момента завершения данной работы.

При принятом в системе сетевого планирования законе -распределения

Данные расчета параметров сети рекомендуется свести в таблицу, форма которой приведена в табл. 8.5. Расчеты основных параметров сетевого графика могут быть выполнены с применением электронно-вычислительной техники.

Таблица 8.5

Расчет параметров сетевого графика

#G0№ п/п

Событие

Ранний срок свершения события

Поздний срок свершения события

Резерв времени события

Глава 9

Сокращение сроков и повышение эффективности подготовки производства

9.1. Резервы совершенствования подготовки производства

Главными задачами совершенствования подготовки производства в современных условиях являются ускорение процессов создания и внедрения в производство новой техники и повышение эффективности подготовки производства и освоения новых видов продукции. Конкретные пути решения этих задач реализуются в результате изыскания и использования внутрипроизводственных резервов.

Резервами совершенствования подготовки производства к выпуску новой продукции являются неиспользованные возможности для дальнейшего сокращения сроков и затрат на создание новой техники, повышения качества и эффективности создаваемой техники. Эти резервы делятся на три большие группы: ускорения подготовки производства к выпуску новой продукции; сокращения затрат на разработку и освоение производства новых изделий; повышения технического уровня и экономичности новых видов продукции.

Использование резервов ускорения подготовки производства должно обеспечить сокращение периодов разработки, освоения и внедрения в производство новых видов продукции. Поскольку процесс создания новых изделий включает продолжительность работы и время перерывов между отдельными этапами, то реализация резервов сокращения сроков подготовки производства связана с сокращением времени рабочего периода и устранением всякого рода перерывов между частями процесса.

Использование резервов сокращения затрат на подготовку производства обеспечивает снижение затрат труда, материальных ресурсов и денежных средств на создание конкретных видов новой продукции.

В свою очередь, резервы ускорения подготовки производства и сокращения затрат по способам их реализации могут быть подразделены на следующие группы: организационные резервы - это резервы сокращения времени подготовки производства и затрат на ее проведение за счет улучшения организации работ по созданию новой техники и организации труда работающих; технические резервы - резервы сокращения времени подготовки производства и затрат за счет механизации и автоматизации работ и развития материально-технической базы подготовки производства; резервы совершенствования управления подготовкой производства, т. е. сокращение сроков и затрат на основе повышения качества управления процессами создания и внедрения новой продукции.

На рис. 9.1 приведена схема резервов ускорения подготовки производства, сокращения затрат на ее осуществление и основных направлений реализации этих резервов.

Рис. 9.1. Схема резервов ускорения подготовки производства и снижения затрат на ее осуществление

Процесс создания новой продукции требует значительных затрат трудовых, материальных и денежных ресурсов. Однако создаваемая техника обеспечивает экономию живого и овеществленного труда при ее производстве и эксплуатации. Сопоставление затрат на новую технику с полученным от ее внедрения экономическим эффектом показывает экономическую эффективность новой техники. Эффективность работ, выполняемых в ходе подготовки производства, находит выражение в эффективности создаваемой техники. Отсюда следует основная экономическая задача подготовки производства: при минимально возможных затратах создать передовую в техническом отношении технику, обеспечивающую получение наивысшего экономического эффекта при ее внедрении в производство. Решение этой задачи требует использования резервов повышения технического уровня и экономичности создаваемых изделий.

К резервам повышения технического уровня и экономичности создаваемой техники относятся резервы повышения качества новой продукции и неиспользованные возможности снижения затрат труда, материальных ресурсов и денежных средств как при ее изготовлении, так и в процессе эксплуатации. Эти резервы могут быть сведены в две группы: резервы, которые проявляются в процессе производства новой продукции, и резервы ее эксплуатации.

Эти резервы, в свою очередь, могут выступать как конструкторские, технологические и организационно-технические. Конструкторские резервы - это резервы, обусловленные повышением качества изделий, снижением затрат на их изготовление и повышением экономичности эксплуатации за счет совершенствования конструкций создаваемой техники. Технологические резервы - это резервы сохранения качества изделий и повышения экономичности их производства и эксплуатации на основе применения прогрессивных решений в процессе технологической подготовки производства. Организационно-технические резервы связаны с повышением качества и экономичности новой продукции за счет совершенствования организации подготовки производства.

Перечисленные выше резервы могут реализоваться различными путями. На рис. 9.2 показаны резервы повышения экономичности создаваемой продукции и основные направления их реализации.

Рис. 9.2. Схема резервов повышения качества и экономичности создаваемой продукции и путей их реализации

9.2. Методы анализа состояния подготовки производства

Для определения конкретных путей совершенствования организации подготовки производства на предприятии необходимо всесторонне проанализировать состояние процессов создания новых видов продукции. Для этого используется система технико-экономических показателей, позволяющих оценить состояние и уровень организации подготовки производства.

Эти показатели подразделяются на группы:

1. Показатели, характеризующие степень обновления продукции, выпускаемой предприятием: удельный вес новых изделий в общем выпуске предприятия; группировка выпускаемой продукции по давности нахождения в производстве; коэффициент обновления продукции; удельный вес продукции, соответствующей высшему мировому уровню. Они характеризуют степень напряженности работ по подготовке производства и усилия коллектива предприятия, направленные на замену выпускаемой продукции новой, более совершенной.

2. Показатели, характеризующие производственные возможности предприятия для освоения и выпуска новых изделий: производственные мощности цехов подготовки производства (инструментальные, нестандартного оборудования и др.) и их соответствие задачам освоения новой продукции; характеристика производственных возможностей технических служб предприятия; наличие свободных или высвобождающихся производственных мощностей в цехах основного производства; структура кадров предприятия и квалификационный состав работающих и т. д. Эта группа показателей используется при анализе выявления возможностей предприятия освоить в необходимые сроки выпуск новой продукции.

3. Показатели, характеризующие состояние технической подготовки производства: степень технической прогрессивности новых конструкций; уровень конструктивной преемственности; показатели технологичности конструкций; удельный вес прогрессивных технологических процессов; коэффициент технологической оснащенности изделий; степень технологической стандартизации, уровень механизации и автоматизации производственных процессов и т. д. Эти показатели дают возможность оценить степень прогрессивности конструкторской и технологической подготовки производства.

4. Показатели, характеризующие состояние организационных этапов подготовки производства: удельный вес прогрессивных производственных процессов в общем количестве новых процессов; наличие организационных проектов цехов, участков, бригад и степень охвата ими производственных подразделений; удельный вес норм труда и материалов по новым изделиям, охваченных техническим нормированием; сроки технического, производственного и экономического освоения новой продукции и др. Эти показатели позволяют судить о качестве организационных работ подготовки производства.

5. Показатели, характеризующие состояние организации и управления процессами создания новой техники: длительность и структура цикла подготовки производства; степень параллельности и непрерывности процессов создания новой техники; уровень организации труда работающих; степень централизации работ и показатели специализации подразделений; применение сетевых методов планирования; степень охвата работ по подготовке производства планированием; применение экономико-математических методов и вычислительной техники в работах по управлению; эффективность материального и морального стимулирования работников. Анализ этих показателей позволяет сделать вывод об эффективности организации работ по подготовке производства и управлению этими работами.

6. Показатели, характеризующие экономичность процессов подготовки производства и их влияние на экономику предприятий: уровень трудовых, материальных и денежных затрат на создание новых видов продукции; степень влияния подготовки производства на экономику предприятия; характеристика применяемых методов экономического стимулирования работников. Данная группа показателей дает представление об экономических результатах организации процесса создания новой техники (табл. 9.1).

Таблица 9.1

Показатели, характеризующие состояние подготовки производства

#G0Наименование показателей

Расчетные формулы

Условные обозначения

Доля новой продукции в общем объеме выпуска, %

Q - объем новой продукции, руб.; Р - общий объем выпуска продукции, руб.

Коэффициент обновления выпускаемой продукции, %

Q - объем продукции, освоенный производством в текущем году, руб.

Коэффициент, характеризующий соответствие производственных мощностей цехов подготовки производства задачам освоения новой продукции

N - годовая производственная программа цехов подготовки производства с учетом плана освоения новой продукции, ч;

Ф - годовой фонд времени работы оборудования цехов подготовки производства, ч

Коэффициент конструктивной преемственности

Д - количество наименований заимствованных деталей, сборочных единиц в новых конструкциях, шт.;

Д - общее количество деталей и сборочных единиц, шт.

Удельный вес прогрессивных технологических процессов, %

t - трудоемкость прогрессивных технологических процессов, разработанных при освоении новой продукции, нормо-ч;

t - общая трудоемкость новых технологических процессов, нормо-ч

Уделбный вес норм труда, охваченных техническим нормированием, %

n - количество технически обоснованных норм труда, разработанных при освоении новой продукции;

n - общее количество разработанных норм

Коэффициент параллельности работ

Т - общая длительность подготовки производства, мес.;

T - сумма циклов этапов подготовки производства

Показатель роли премий за создание новой техники

С - размер премии на создание новой продукции в среднем на одного премированного работника, руб.;

С - размер премий за выполнение плановых заданий в среднем на одного премированного работника, руб.

Используя приведенную систему технико-экономических показателей, можно проанализировать состояние подготовки производства на предприятиях той или иной отрасли. При этом выделяют следующие виды технико-экономического анализа:

- анализ технико-экономических показателей состояния подготовки производства данного предприятия;

- сравнительный анализ состояния подготовки производства по группе родственных предприятий отрасли;

- анализ подготовки производства по одному или группе однотипных изделий.

Цель анализа технико-экономических показателей подготовки производства какого-либо конкретного предприятия - оценить состояние организации подготовки и вскрыть резервы сокращения сроков работ по созданию новой продукции, снижения затрат на подготовку производства, повышения качества и экономичности новой техники. В ходе анализа рассчитывают показатели, характеризующие состояние подготовки производства, а затем сравнивают их с показателями нормативного уровня или предыдущих лет. Выявление отклонений и установление их причин позволяют принять меры по устранению недостатков и достижению оптимального уровня тех или иных показателей.

При сравнительном анализе состояния подготовки производства по группе родственных предприятий отрасли выявляются возможности сокращения сроков и затрат на подготовку производства, достижения высокого технико-экономического уровня создаваемой техники. В ходе анализа определяются показатели подготовки производства на предприятии в динамике за ряд лет по группе родственных предприятий и выявляются их отклонения от среднего и наиболее высокого уровня, достигнутого передовыми предприятиями. Изучение причин выявленных отклонений позволяет определить пути достижения наилучших показателей.

Цель анализа показателей подготовки производства по одному или по группе однотипных изделий новой техники - получить представление об уровне работ на подготовительной стадии и определить возможности сокращения сроков работ, затрат на создание изделий данного типа, повышения их качества и экономичности. Исследуя технические и экономические показатели тех или иных видов новой техники, устанавливая взаимосвязь и взаимозависимость между ними, можно выявить пути совершенствования подготовки производства на предприятии, в конструкторской организации.

Все три вида анализа дополняют друг друга и используются в практической деятельности промышленных предприятий, в научных и конструкторских учреждениях.

9.3. Применение функционально-стоимостного анализа

Для обеспечения высокого технико-экономического уровня создаваемой продукции необходимо организовать работу по определению и достижению оптимальных технических параметров и экономических показателей конкретных изделий. Одним из важных направлений решения этой задачи является применение при подготовке производства функционально-стоимостного анализа (ФСА).

В ходе ФСА выявляются возможности по снижению дополнительных затрат и созданию конструкций высокого качества с затратами, приближающимися к уровню целевых.

Функциональные методы стоимостного анализа применяются и при проектировании технологических процессов, организации производства, в процессе освоения новой техники.

Функционально-стоимостный анализ - метод системного исследования объекта (изделия, процесса, структуры), направленный на повышение эффективности использования материальных и трудовых ресурсов. Он обеспечивает оптимизацию соотношения между общественно необходимыми потребительскими свойствами объекта и затратами на его создание и эксплуатацию. Повышение эффективности использования материальных и трудовых затрат средствами ФСА на стадии подготовки производства обеспечивается предупреждением возникновения функционально излишних затрат, на стадиях производства и эксплуатации - сокращением или исключением неоправданных затрат и потерь.

Новая конструкция изделий должна быть более рациональной и экономичной по сравнению с предшествующей. Анализ конструкций изделий показывает, что многие детали, узлы и другие конструктивные элементы порой имеют мелкие, незаметные на первый взгляд экономические недоработки. Экономическая недоработка - это конструктивное решение, приводящее к необоснованным расходам, например, неоправданное усложнение формы детали, ненужное для работы завышение класса точности обработки отдельных элементов детали, завышение класса чистоты нерабочих поверхностей, необоснованное применение дорогого материала, излишняя прочность, ненужные дорогие покрытия и др.

Применение ФСА позволяет устранить большую часть недоработок при проектировании конструкции, изготовлении опытных образцов и в серийном производстве. ФСА базируется на предположении о том, что объектом исследования должны быть не продукты труда как таковые, а выполняемые ими функции, поскольку только они призваны удовлетворять какую-либо общественную потребность. В отличие от предметного подхода, при котором существующая конструкция или процесс принимаются как нечто заданное и незыблемое, а снижение затрат может быть результатом лишь его усовершенствования, при использовании функционального подхода объект рассматривается как средство для достижения определенной цели - реализации комплекса необходимых потребителю функций. Достичь этой цели можно несколькими путями. При ФСА ставится задача обеспечить достижение цели наиболее эффективным способом. Анализ предполагает выявление и исследование функций анализируемого объекта. Под функцией в этом случае понимают проявление или сохранение свойств какого-либо объекта в данной системе отношений, а также действие или воздействие. Так, функциями объектов могут быть такие действия, как «концентрировать усилия», «регулировать поток» и др.

В теории ФСА функции подразделяются по следующим признакам: по области применения - внешние и внутренние; по роли в удовлетворении потребностей - главные и второстепенные; по роли в обеспечении работоспособности объекта - основные и вспомогательные; по степени полезности - полезные, бесполезные (излишние), вредные.

Внешние (общеобъектные) функции отражают отношения объекта со сферой его применения. В этой группе различают функции главные и второстепенные. Главные определяют его назначение, сущность и смысл существования. Второстепенные - это функции, не влияющие на работоспособность объекта и отражающие побочные цели его создания. Внутренние (внутриобъектные) функции отражают действия и взаимосвязи внутри объекта, они обусловливаются принципами его построения и особенностями исполнения. В этой группе выделяются основные и вспомогательные функции. Основная функция обеспечивает работоспособность объекта, создает необходимые условия для осуществления главной функции, вспомогательные - способствуют реализации основных.

Формулировка функций при их определении должна по возможности содержать два слова - глагол и существительное.

Помимо элементов, выполняющих основные или вспомогательные функции, конструкция изделия или его составной части может содержать конструктивные элементы, функции которых излишни или могут быть успешно совмещены конструктивно с элементами, уже имеющимися в конструкции и не несущими те или иные функции.

Пример классификации и формулировки функций применительно к функциям электронагревателя детского питания приведен в табл. 9.2.

Таблица 9.2

Пример классификации функций

#G0№

Наименование деталей

Характеристика функций

Вид функций

п/п

(сборочных единиц)

Основная

Вспомо- гательная

Ненужная

1

Электронагреватель детского питания

Подогревает питание

+

2

Винт

Крепит лимб

+

3

Элемент электронагревательный

Производит теплоту

+

4

Индикатор тлеющего разряда

Показывает работоспособность изделия

+

5

Стакан

Поддерживает посуду

+

Передает теплоту теплоносителю

+

Сохраняет теплоноситель

+

Крепит нагревательный элемент

+

Передает теплоту корпусу

+

6

Колпачок

Закрывает индикатор

+

Пропускает свет

+

Увеличивает габариты изделия

+

7

Бирка

Сообщает номер изделия

+

Объектом функционального анализа являются прямые затраты, уровень которых в значительной мере формируется в процессе конструкторской и технологической подготовки производства. Общие затраты на изготовление детали, изделия (в данном случае - прямые) в соответствии с функциональным подходом к анализу состоят из двух частей: затрат на обеспечение выполнения изделием его функций, т. е. полезных затрат; дополнительных затрат, не имеющих прямого отношения к функции изделия, которые можно уменьшить при выполнении второстепенных или вспомогательных функций, т. е. излишних затрат. Целевые затрат подразделяются на затраты, связанные с реализацией основных функций изделий, и затраты, связанные с реализацией второстепенных функций.

В ходе ФСА ставится задача создать такую конструкцию изделия, которая обеспечит выполнение его функций при затратах, приближающихся к минимально необходимым. Решения этой задачи можно добиться: сведением до минимума дополнительных затрат, обусловленных несовершенством конструкций и применением неэффективных способов изготовления продукции; устранением элементов конструкции, функции которых излишни или могут быть совмещены; доведением затрат, связанных с выполнением вспомогательных и второстепенных функций, до оптимального уровня.

ФСА проводится по этапам.

I этап - подготовительный - включает выбор объекта исследования, постановку задачи, определение цели анализа, формирование группы по его проведению. Объектом исследования могут быть проектируемое или модернизируемое изделие, технологический или производственный процесс. Основными задачами, определяющими необходимость проведения ФСА на стадиях подготовки производства, являются: снижение себестоимости и цены проектируемого изделия; сокращение сроков и затрат на конструкторскую и технологическую подготовку производства; повышение серийности при изготовлении новой продукции; ограничение номенклатуры конструктивных элементов и применяемых материалов; повышение качества конструкции изделия (надежность, долговечность, ремонтопригодность); снижение трудоемкости изготовления изделия; внедрение безотходной и малоотходной технологии; совершенствование организации производства и т. д. На этом этапе формируется группа, которая будет участвовать в проведении анализа. В ее состав входят технологи, конструкторы, экономисты, плановики, нормировщики, работники сбыта и снабжения и другие специалисты, имеющие соответствующие знания по исследуемому вопросу. Состав группы не должен превышать пяти-семи человек.

II этап - информационный - включает ознакомление с чертежами, технологическими процессами, паспортами, патентными формулярами, рекламными проспектами, научными статьями по проектируемому и аналогичным образцам. Изучаются также и экономические показатели: себестоимость образцов техники; трудоемкость по видам работ, а также трудовые затраты по каждой детали или узлу изделия; цены; цеховые расходы; расходы по содержанию и эксплуатации оборудования; затраты на освоение новой техники; внепроизводственные расходы; рентабельность. Наличие научно-технической и экономической информации создает основу для проведения ФСА. Собранную информацию следует проанализировать, сгруппировать и затем использовать в ходе анализа.

III этап - аналитический. Цель этапа - провести анализ объекта в целом для определения задач по выработке вариантов решений, направленных на его совершенствование. На этом этапе на основе конструкторской документации разрабатывается структурно-элементная модель изделия. Модель показывает состав сборочных единиц и деталей, входящих в изделие, и характеризует их взаимосвязи. В модели выделяются иерархические уровни: изделие, узел, деталь и т. п.

На аналитическом этапе устанавливаются и формулируются функции, выполняемые изделием и каждым конструктивным элементом, а также определяются затраты по каждой функции. Затем строится функциональная схема изделия (рис. 9.3).

Рис. 9.3. Функциональная схема изделия

Размер затрат на реализацию конкретной функции устанавливается исходя из затрат, приходящихся на материальные носители (деталь, сборочная единица, изделие), обеспечивающие реализацию данной функции. Если один материальный носитель участвует в выполнении нескольких функций, то затраты распределяются между функциями пропорционально вкладу носителя в реализацию этих функций. Для определения затрат используются данные, полученные на информационном этапе. В случае недостатка информации затраты на материальные носители могут быть определены по аналогии с деталями, сборочными единицами, изделиями, а также с помощью укрупненных методов расчета. Сравнивая затраты, реализующие одну и ту же функцию, можно определить функционально необходимые затраты, а также выявить излишние затраты на отдельную функцию и на объект анализа в целом.

Рис. 9.4. Гистограмма трудоемкости изготовления деталей изделия

Информация о затратах заносится в специальные формы. Вспомогательными средствами анализа являются диаграммы и гистограммы, составляемые на основе данных таблиц. В качестве примера приведем гистограммы трудоемкости изготовления деталей (рис. 9.4) и стоимости покупных и комплектующих изделий и деталей (рис. 9.5), секторограмму технико-экономических показателей изделий (рис. 9.6).

Рис. 9.5. Гистограмма стоимости покупных и комплектующих изделий и деталей, входящих в изделие

После того как определены функции изделия и его элементов, необходимо выявить ненужные функции и определить меры по упрощению конструкции, замене материалов и т. д.

Рис. 9.6. Секторограмма технико-экономических показателей изделия:

I — номинальная мощность, кВт; II — напряжение, В; III — номинальный пусковой ток; IV — удельная материалоемкость, кг/кВт; V — масса двигателя, кг; VI — КПД, %; VII — удельный расход проката черных металлов, кг/кВт; VIII — удельный расход обмоточного медного провода, кг/кВт

IV этап - творческий. Цель этого этапа - поиск идей, на основе которых можно было бы сформулировать варианты решения поставленной задачи, и выбор наиболее приемлемых вариантов. При этом в первую очередь следует уделить внимание тем элементам изделий, которые требуют наибольших трудовых, материальных и денежных затрат. Члены исследовательской группы выдвигают новые идеи и формулируют возможные варианты исполнения требуемых функций. Результативность творческого этапа зависит от формы организации процедуры выдвижения идей, выбора методов технического творчества.

Для поиска новых идей и технических решений в ходе ФСА могут быть использованы следующие методы: мозгового штурма (мозговой атаки), метод «635», конференция идей, морфологический анализ, метод контрольных вопросов, метод синектики, ТРИЗ и др.

Метод мозгового штурма предусматривает получение новых идей путем организации коллективного творчества группы. В ходе «штурма» члены группы развивают собственные идеи и идеи своих коллег, используют одни идеи для развития других, комбинируют их в различных сочетаниях. Мозговой штурм позволяет за короткий промежуток времени получить большое количество альтернативных вариантов решения задачи.

Метод «635» является одним из вариантов метода мозговой атаки и отличается от него тем, что обмен информацией в пределах группы является односторонним и осуществляется в письменном виде. Цифра 635 означает, что к решению проблемы привлекается 6 специалистов, каждым из них высказывается 3 идеи, которые затем последовательно 5 раз анализируются и дополняются оставшимися участниками проблемной группы.

Схема реализации метода «635» представлена на рис 9.7. На первом этапе участниками проблемной группы в специальные бланки заносятся основные идеи, позволяющие решить поставленную задачу. На втором этапе каждый из специалистов дополняет их еще тремя решениями, направленными на развитие предложенных рекомендаций. После того как бланки заполняют все шесть участников, в них будет содержаться 108 идей.

Рис. 9.7. Схема реализации метода «635»:

У — участник проблемной группы (6); ВИ — выдвига-емая идея (3); 1 — порядковый номер передачи идей для последующего анализа (5)

Как показывает опыт применения данного метода, обязательность письменного изложения идей стимулирует членов группы к постоянной активной работе. Представленные идеи отличаются большей обоснованностью и четкостью.

Конференция идей - это совещание, проводимое в целях выявления максимального количества идей и решений. В отличие от метода мозгового штурма при конференции идей разрешается критика, высказываемая в доброжелательной форме.

В морфологическом анализе выделяют оси - основные функции (параметры) изделия. По каждой оси записывают элементы - возможные варианты их реализации. Комбинируя сочетания элементов, по записям всех осей получают большое число всевозможных альтернативных вариантов решений.

Метод контрольных вопросов заключается в поиске решения задачи с помощью заранее подготовленного списка наводящих вопросов. Особо важное значение имеют вопросы, связанные с функциями и целевым назначением изделия. Вопросник помогает найти новые идеи и решения, стимулировать их поток.

Синектика - комплексный метод стимулирования творческой деятельности, основанный на применении метода мозгового штурма в сочетании с приемами аналогии и ассоциаций.

ТРИЗ (теория решения изобретательских задач) - современный научно обоснованный метод технического творчества. Он учитывает опыт изобретателей, использует информацию патентного фонда справочников физических и химических эффектов и явлений. Учет законов и прогнозов развития технических систем, организация мышления путем предопределения его программы и управления психологическими факторами, выявление в процессе поиска идеальных конечных результатов способствуют экстремальности достигаемых с помощью ТРИЗ результатов.

Предварительный отбор вариантов решений предполагает использование современных методов сравнительной технико-экономической оценки (методы расстановки приоритетов, положительно-отрицательных оценок и др.). Этап заканчивается отбором вариантов, подлежащих рассмотрению на исследовательском этапе.

V этап - исследовательский. На этом этапе проводятся оценка и предварительный выбор вариантов. Из всего количества различных вариантов исключаются те, которые невозможно реализовать. Затем проверяются возможность осуществления и функциональная пригодность оставшихся вариантов решений. Для отбора альтернативных вариантов должны быть выработаны оценочные критерии, позволяющие обеспечить возможность количественного сравнения. После этого проводится проверка вариантов на экономичность, т. е. дается оценка решений поставленной задачи с точки зрения затрат, необходимых на их воплощение. Сравнением нужно охватывать одинаковое количество функций. При этом необходимо учитывать и влияние дополнительных функций.

Критерием, на основе которого производится отбор вариантов, является предполагаемая величина затрат. Может оказаться, что по варианту с наименьшими затратами либо выполняются не все необходимые функции, либо они выполняются не в полном объеме. В этом случае целесообразно поиск вариантов, благоприятных с точки зрения затрат, обеспечивающих выполнение всех функций, проводить путем разработки дерева цели, комбинированных матриц, перечня проверочных вопросов или путем организации конференции идей.

Оценку вариантов изготовления деталей можно проводить методом приоритета на основании составленных на предыдущем этапе морфологических матриц.

VI этап - рекомендательный. На основе отобранных вариантов принимается решение по внедрению рекомендаций, разработанных в процессе ФСА. Характеристика принятого решения дается в ясной и наглядной форме с указанием всех затрат, влияющих на себестоимость используемой конструкции.

VII этап - внедрение и контроль результатов ФСА. На этой стадии по результатам ФСА составляется график внедрения разработанных технических и организационных решений и осуществляется их реализация. Результаты проведения ФСА заносятся в таблицу, форма которой приведена в табл. 9.3.

Таблица 9.3

Результаты проведения функционально-стоимостного анализа

(форма)

#G0№

Деталь,

Номер

Количество

Опе-

Существующие нормативы

Стоимость

Проектируемые нормативы

Стоимость

п/п

узел

чертежа

деталей,

рация

Материалы

Трудозатраты

оснастки

Материалы

Трудозатраты

оснастки

сборочных

Марка,

За

Всего,

Расценка, руб.

Марка,

За

Всего,

Расценка, руб.

единиц на изделие

размер, масса

единицу, руб.

руб.

За единицу

Всего

размер, масса

единицу, руб.

руб.

За единицу

Всего

ФСА требует изучения и рассмотрения объекта проектирования представителями многих подразделений: конструкторского и технологического отделов, службы контроля качества, отделов сбыта и материально-технического снабжения, экономистов и производственников. В связи с этим функциональные методы анализа выступают как коллективная форма организации работ по созданию новых изделий и технологических процессов, систем управления и т. п.

Проведение ФСА должно быть соответствующим образом организовано. На крупных машиностроительных предприятиях формируются службы ФСА и обеспечивается их взаимодействие с существующими органами и службами управления, организации подготовки производства и анализа отдельных объектов. Работники последней участвуют в подготовке и реализации этапов ФСА, обучают работников предприятия методам анализа.

Для непосредственного проведения ФСА периодически создаются временные рабочие группы, конкретный состав которых в каждом случае определяется целями анализа и объемом работ. В процессе работы временные рабочие группы выдвигают идеи, оценивают варианты возможных технических или организационных решений, выбирают оптимальные варианты, готовят рекомендации по внедрению принятых решений.

Формами работы, определяющими возможность получения предложений по рациональному конструированию изделий, проектированию технологии и организации производства, являются: кратковременные конференции идей, опросы специалистов, интервью и т. п.

Внедрение ФСА в практику подготовки производства способствует существенному снижению затрат как на осуществление собственно подготовки производства, так и на изготовление новой продукции и является насущной задачей.

9.4. Методы скоростного проектирования и освоения выпуска новой продукции

Задачи сокращения сроков создания и освоения выпуска новой продукции требуют широкого использования методов ускоренной подготовки производства. Служба ФСА (отдел, бюро, лаборатория) готовит предложения о проведении этой работы.

Комплексная стандартизация. Важным средством ускорения подготовки производства является повышение уровня стандартизации. Известно, что при проектировании продукции машиностроения можно использовать до 75-90% стандартизованных и унифицированных элементов конструкции. Применение уже освоенных в производстве деталей в новых конструкциях создает условия для сокращения сроков конструирования деталей, разработки технологических процессов, изготовления оснастки. Если число стандартных деталей в новых машинах увеличить в среднем до 70-75%, то затраты труда на их создание уменьшились бы на 20-25%, а период освоения сократился на 6-12 месяцев.

Не менее важное значение имеет и технологическая стандартизация. Создание типовых технологических процессов позволяет не только сократить сроки технологической подготовки производства, но и существенно повысить качество продукции и производительность труда за счет применения типовых решений, основанных на использовании прогрессивных технологических методов и передового опыта. Типизация технологических процессов позволяет уменьшить объем технологической документации на производство новой машины в 6-10 раз, снизить трудоемкость проектирования технологии в 3-4 раза, время на разработку норм труда - в 2-2,5 раза.

В рамках производственных и научно-производственных объединений можно осуществить комплексную стандартизацию. В этом случае системой стандартов охватываются конечное изделие и его конструктивные элементы, технологические процессы, орудия труда и оснастка, средства и методы контроля качества, способы хранения и транспортировки продукции.

Повышение гибкости производственных систем. Важной формой ускорения подготовки производства и сокращения затрат на освоение новой техники является повышение гибкости производственных подразделений.

Процесс перестройки производства на выпуск новой продукции требует больших затрат времени и других ресурсов. Вместе с тем в современных условиях представляется возможным, применяя специальные технические средства и организационные решения, повысить гибкость производственных систем и на этой основе обеспечить переход на выпуск новой продукции в короткие сроки и с наименьшими затратами.

Одним из методов, реализация которого позволяет повысить степень гибкости производственных систем, является групповой метод обработки изделий. Групповой производственный процесс разрабатывается на комплексную деталь с такой очередностью операций, которая обеспечила бы обработку любой детали данной группы. При этом технологическое оснащение также должно быть групповым и пригодным для любой детали группы. Применяемое оборудование, в свою очередь, должно обеспечивать высокопроизводительную обработку и простую переналадку на обработку новой партии деталей.

В современных условиях основой повышения гибкости производственных систем во все большей степени становится внедрение в практику быстропереналаживаемых технических средств.

Развитие таких технических средств прошло три этапа: первый, охватывающий возникновение и последующее широкое применение универсального технологического оснащения; второй связан с появлением оборудования с числовым программным управлением; третий, в который в настоящее время вступает отечественное машиностроение, - с формированием принципиально нового вида переналаживаемых технических средств - гибких автоматических производств.

На предприятиях машиностроения используется большое количество универсального оснащения. Наиболее эффективным является применение универсально-сборочных приспособлений (УСП). Сущность системы УСП состоит в том, что из отдельных взаимозаменяемых элементов собирается станочное или контрольное приспособление для данной детали и операции, производимой на определенном оборудовании, а после выполнения этой операции приспособление разбирается на составляющие элементы, из которых затем вновь собираются приспособления уже для других деталей и операций. Из имеющегося комплекта деталей сборных приспособлений можно многократно собирать в различных комбинациях многочисленные приспособления для различных работ. Применение УСП сокращает сроки проектирования и изготовления оснащения до нескольких часов вместо недель и месяцев.

С появлением в 60-х годах станков с числовым программным управлением стало возможным быстро и с наименьшими затратами осуществлять настройку станка на изготовление новой детали. Переналадка станков в этом случае заключается в замене программы, записанной на магнитной ленте или другом носителе информации. В результате резко сокращаются затраты времени и труда на технологическую подготовку производства и освоение новых изделий.

Гибкое автоматизированное производство - это совокупность нескольких гибких технологических комплексов, дополненных системами автоматизированной подготовки производства. Их применение позволяет многократно сократить время разработки, освоения и производства новой техники.

9.5. Внедрение систем автоматизированного проектирования

Непрерывное усложнение современных технических средств и процессов их изготовления, повышающиеся требования к надежности и качеству продукции, а также необходимость сокращения сроков подготовки производства, снижения трудоемкости и стоимости инженерных работ неизбежно ведут к широкому внедрению вычислительной техники в процессы создания новых изделий.

В последние годы в нашей стране и за рубежом разрабатываются и внедряются системы автоматизированного проектирования (САПР), которые представляют собой комплекс технических средств, программного и математического обеспечения, предназначенный для выполнения в автоматическом режиме инженерных расчетов, графических работ, выбора вариантов технических и организационных решений и т. д.

САПР успешно применяются при разработке новых изделий в радиоэлектронной промышленности, при проектировании самолетов, автомобилей, станков и другой продукции, при разработке технологических процессов и оснащения. Применение САПР весьма эффективно. Так, при проектировании многошпиндельных головок автоматических линий традиционным способом на сборочную единицу затрачивается 10-12 дней. С помощью САПР проектные работы выполняются за 15 мин. Весь цикл проектирования при этом занимает один-полтора дня.

Внедрение САПР требует создания соответствующей системы организации работ, ибо только в этом случае может быть обеспечено эффективное использование сложной и высокопроизводительной техники.

В организационной структуре научно-технических подразделений предприятий при введении САПР необходимо выделить специальную службу, призванную заниматься автоматизацией проектно-конструкторских и технологических работ. В этой службе должны работать конструкторы и технологи-постановщики задач, математики-программисты, соответствующий технический персонал. Служба призвана обеспечить необходимые условия для создания, эксплуатации и развития САПР.

При подготовке к внедрению системы автоматизированного проектирования необходимо разработать различного рода классификаторы изделий, материалов, видов оборудования, оснастки и т. п. Классификатор деталей и сборочных единиц, например, содержит характеристики конструктивных элементов по определенным признакам, описание выполняемых ими функций, предусматривает стандартизацию сборочных единиц и деталей.

На каждом предприятии, внедряющем САПР, надо разработать положения, регламентирующие организационную структуру подразделений и систему связей между ними в процессе подготовки производства, а также инструкции, определяющие функции, обязанности и права всех исполнителей работ.

В настоящее время ведутся работы по решению задач комплексной автоматизации инженерного труда. Заметная веха на этом пути - создание автоматизированных проектно-конструкторских бюро. В их функции входит выполнение всего комплекса работ от автоматизированной разработки эскиза изделия до выдачи управляющих программ для станков с ЧПУ и роботов. Документы создаваемые в таких бюро, могут быть выпущены как в виде традиционных чертежей, так и на магнитных носителях, в виде микрофиш и микрофильмов.

Эффективность внедрения автоматизированного проектирования технологических процессов на одном из машиностроительных предприятий проиллюстрирована данными табл. 9.4.

Таблица 9.4

Экономические показатели внедрения автоматизированного

проектирования технологических процессов

#G0

Проектирование технологических процессов

Наименование показателей

На токарные автоматы

На операции штамповки

Ручное

Машинное

Ручное

Машинное

Среднее время проектирования технологического процесса на одну деталь, мин

645

82

408

71

Средние затраты на разработку технологического процесса изготовления одной детали, руб.

11-84

4-49

5-89

2-63

Число разрабатываемых технологических процессов в год

20 000

5 780

Капитальные затраты, руб.

451 000

29 202

Общая экономия, руб./год

396 700

18 843

Срок окупаемости, лет

1,15

1,5

9.6. Экономическая эффективность совершенствования организации подготовки производства

Задачи ускорения научно-технического прогресса и повышения эффективности производства требуют сокращения сроков освоения новой техники, снижения затрат на ее создание, достижения высокой экономичности новых типов машин, аппаратов, приборов. Совершенствование организации подготовки производства обеспечивает необходимые условия для реализации этих требований.

Сокращение сроков создания новой техники имеет важное экономическое значение. Продолжительные сроки разработки и освоения новой продукции снижают эффективность общественного производства. Во-первых, удлинение сроков внедрения новых разработок в производство снижает эффективность вложенных средств, замораживает их, уменьшает возможный прирост национального дохода. Во-вторых, замедление периода освоения новой техники приводит к тому, что эта техника устаревает еще до того, как начинается ее эксплуатация, она не дает ожидаемого экономического эффекта. В-третьих, удлинение сроков освоения научных достижений ведет к тому, что народное хозяйство не имеет того потенциального экономического эффекта, который мог бы быть получен при своевременном внедрении новой техники.

Сосредоточивая значительные трудовые, материальные и денежные ресурсы, сфера подготовки производства воздействует на эффективность работы предприятий за счет лучшего использования этих ресурсов, обеспечения высоких темпов создания новых видов техники при минимальных затратах живого и овеществленного труда.

Подготовка производства влияет на уровень эффективности общественного производства тем, что создает новую высокоэффективную продукцию и методы ее изготовления.

Экономическая эффективность от совершенствования организации подготовки производства за счет отдельных факторов рассчитывается по следующим формулам:

- экономический эффект от сокращения длительности подготовки производства (Э):

Э = Э (Т - Т), (9.1)

где Э - годовой экономический эффект от выпуска новой продукции, руб.; Т и Т - период подготовки производства до и после проведения мероприятий по совершенствованию организации подготовки производства, лет;

- экономический эффект от снижения затрат на подготовку производства (Э):

Э = Р Lt / 100 - (Е + Н / 100) К, (9.2)

где Р - количество работников, занятых подготовкой производства, чел.; L - среднегодовая заработная плата работника с начислениями, руб.; t - снижение трудоемкости подготовки производства, %; Е - нормативный коэффициент экономической эффективности; Н - амортизация оборудования, %; К - дополнительные капитальные вложения на осуществление мероприятий по совершенствованию подготовки производства.

Величину влияние обновления продукции на объем выпуска товарной продукции (П) определяют по формуле

(9.3)

где Т - изменение трудоемкости производства при освоении новой продукции; В - средняя часовая выработка продукции; К - средний процент выполнения норм выработки.

Причем

(9.4)

где Т - общая трудоемкость продукции предприятия в нормо-ч; Т - трудоемкость вновь освоенной продукции, нормо-ч; Н, О - стоимость товарной продукции по выпускаемым и вновь освоенным изделиям, руб.

Глава 10

Производственный процесс и основные принципы его организации

10.1. Понятие о производственном процессе

Современное производство представляет собой сложный процесс превращения сырья, материалов, полуфабрикатов и других предметов труда в готовую продукцию, удовлетворяющую потребностям общества.

Совокупность всех действий людей и орудий труда, осуществляемых на предприятии для изготовления конкретных видов продукции, называется производственным процессом.

Основной частью производственного процесса являются технологические процессы, которые содержат целенаправленные действия по изменению и определению состояния предметов труда. В ходе реализации технологических процессов происходит изменение геометрических форм, размеров и физико-химических свойств предметов труда.

Наряду с технологическими производственный процесс включает также и нетехнологические процессы, которые не имеют своей целью изменение геометрических форм, размеров или физико-химических свойств предметов труда или проверку их качества. К таким процессам относятся транспортные, складские, погрузочно-разгрузочные, комплектовочные и некоторые другие операции и процессы.

В производственном процессе трудовые процессы сочетаются с естественными, в которых изменение предметов труда происходит под влиянием сил природы без участия человека (например, сушка окрашенных деталей на воздухе, охлаждение отливок, старение литых деталей и т. д.).

Разновидности производственных процессов. По своему назначению и роли в производстве процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Основными называются производственные процессы, в ходе которых осуществляется изготовление основной продукции, выпускаемой предприятием. Результатом основных процессов в машиностроении являются выпуск машин, аппаратов и приборов, составляющих производственную программу предприятия и соответствующих его специализации, а также изготовление запасных частей к ним для поставки потребителю.

К вспомогательным относятся процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов. Их результатом является продукция, используемая на самом предприятии. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению оснастки, выработка пара и сжатого воздуха и т. д.

Обслуживающими называются процессы, в ходе реализации которых выполняются услуги, необходимые для нормального функционирования и основных, и вспомогательных процессов. К ним относятся, например, процессы транспортировки, складирования, подбора и комплектования деталей и т. д.

В современных условиях, особенно в автоматизированном производстве, наблюдается тенденция к интеграции основных и обслуживающих процессов. Так, в гибких автоматизированных комплексах объединены в единый процесс основные, комплектовочные, складские и транспортные операции.

Совокупность основных процессов образует основное производство. На предприятиях машиностроения основное производство состоит из трех стадий: заготовительной, обрабатывающей и сборочной. Стадией производственного процесса называется комплекс процессов и работ, выполнение которых характеризует завершение определенной части производственного процесса и связано с переходом предмета труда из одного качественного состояния в другое.

К заготовительной стадии относятся процессы получения заготовок - резка материалов, литье, штамповка. Обрабатывающая стадия включает процессы превращения заготовок в готовые детали: механическую обработку, термообработку, покраску и гальванические покрытия и т. д. Сборочная стадия - заключительная часть производственного процесса. В нее входят сборка узлов и готовых изделий, регулировка и отладка машин и приборов, их испытания.

Состав и взаимные связи основных, вспомогательных и обслуживающих процессов образуют структуру производственного процесса.

В организационном плане производственные процессы подразделяются на простые и сложные. Простыми называются производственные процессы, состоящие из последовательно осуществляемых действий над простым предметом труда. Например, производственный процесс изготовления одной детали или партии одинаковых деталей. Сложный процесс представляет собой сочетание простых процессов, осуществляемых над множеством предметов труда. Например, процесс изготовления сборочной единицы или всего изделия.

10.2. Научные принципы организации процессов производства

Деятельность по организации производственных процессов. Многообразные производственные процессы, в результате которых создается промышленная продукция, необходимо соответствующим образом организовать, обеспечив их эффективное функционирование в целях выпуска конкретных видов продукции высокого качества и в количествах, удовлетворяющих потребности народного хозяйства и населения страны.

Организация производственных процессов состоит в объединении людей, орудий и предметов труда в единый процесс производства материальных благ, а также в обеспечении рационального сочетания в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов.

Пространственное сочетание элементов производственного процесса и всех его разновидностей реализуется на основе формирования производственной структуры предприятия и входящих в него подразделений. В этой связи важнейшими видами деятельности являются выбор и обоснование производственной структуры предприятия, т.е. определение состава и специализации входящих в него подразделений и установление рациональных взаимосвязей между ними.

В ходе разработки производственной структуры выполняются проектные расчеты, связанные с определением состава парка оборудования, учетом его производительности, взаимозаменяемости, возможности эффективного использования. Разрабатываются также рациональные планировка подразделений, размещение оборудования, рабочих мест. Создаются организационные условия для бесперебойной работы оборудования и непосредственных участников производственного процесса - рабочих.

Одним из основных аспектов формирования производственной структуры является обеспечение взаимоувязанного функционирования всех составляющих производственного процесса: подготовительных операций, основных производственных процессов, технического обслуживания. Необходимо всесторонне обосновать наиболее рациональные для конкретных производственно-технических условий организационные формы и методы осуществления тех или иных процессов.

Важный элемент организации производственных процессов - организация труда работающих, конкретно реализующая соединение рабочей силы со средствами производства. Методы организации труда в значительной мере определяются формами производственного процесса. В центре внимания в связи с этим должны стать обеспечение рационального разделения труда и определение на этой основе профессионально-квалификационного состава рабочих, научная организация и оптимальное обслуживание рабочих мест, всемерное улучшение и оздоровление условий труда.

Организация производственных процессов предполагает также сочетание их элементов во времени, что обусловливает определенный порядок выполнения отдельных операций, рациональное совмещение времени выполнения различных видов работ, определение календарно-плановых нормативов движения предметов труда. Нормальное течение процессов во времени обеспечивается также порядком запуска-выпуска изделий, созданием необходимых запасов (резервов) и производственных заделов, бесперебойным снабжением рабочих мест инструментом, заготовками, материалами. Важным направлением этой деятельности является организация рационального движения материальных потоков. Эти задачи решаются на основе разработки и внедрения систем оперативного планирования производства с учетом типа производства и технико-организационных особенностей производственных процессов.

Наконец, в ходе организации процессов производства на предприятии немаловажное место отводится разработке системы взаимодействия отдельных производственных подразделений.

Принципы организации производственного процесса представляют собой исходные положения, на основе которых осуществляются построение, функционирование и развитие производственных процессов.

Принцип дифференциации предполагает разделение производственного процесса на отдельные части (процессы, операции) и их закрепление за соответствующими подразделениями предприятия. Принципу дифференциации противостоит принцип комбинирования, который означает объединение всех или части разнохарактерных процессов по изготовлению определенных видов продукции в пределах одного участка, цеха или производства. В зависимости от сложности изделия, объема производства, характера применяемого оборудования производственный процесс может быть сосредоточен в каком-либо одном производственном подразделении (цехе, участке) или рассредоточен по нескольким подразделениям. Так, на машиностроительных предприятиях при значительном выпуске однотипных изделий организуются самостоятельные механические и сборочные производства, цехи, а при небольших партиях выпускаемой продукции могут быть созданы единые механосборочные цехи.

Принципы дифференциации и комбинирования распространяются и на отдельные рабочие места. Поточная линия, например, представляет собой дифференцированный комплекс рабочих мест.

В практической деятельности по организации производства приоритет в использовании принципов дифференциации или комбинирования должен отдаваться тому принципу, который обеспечит наилучшие экономические и социальные характеристики производственного процесса. Так, поточное производство, отличающееся высокой степенью дифференциации производственного процесса, позволяет упрощать его организацию, совершенствовать навыки рабочих, повышать производительность труда. Однако чрезмерная дифференциация повышает утомляемость рабочих, большое число операций увеличивает потребность в оборудовании и производственных площадях, ведет к излишним затратам на перемещение деталей и т. д.

Принцип концентрации означает сосредоточение определенных производственных операций по изготовлению технологически однородной продукции или выполнению функционально-однородных работ на отдельных рабочих местах, участках, в цехах или производствах предприятия. Целесообразность концентрации однородных работ на отдельных участках производства обусловлена следующими факторами: общностью технологических методов, вызывающих необходимость применения однотипного оборудования; возможностями оборудования, например обрабатывающих центров; возрастанием объемов выпуска отдельных видов продукции; экономической целесообразностью концентрации производства определенных видов продукции или выполнения однородных работ.

При выборе того или иного направления концентрации необходимо учитывать преимущества каждого из них.

При концентрации в подразделении технологически однородных работ требуется меньшее количество дублирующего оборудования, повышается гибкость производства и появляется возможность быстрого перехода на выпуск новой продукции, возрастает загрузка оборудования.

При концентрации технологически однородной продукции сокращаются расходы на транспортировку материалов и изделий, уменьшается длительность производственного цикла, упрощается управление ходом производства, сокращается потребность в производственных площадях.

Принцип специализации основан на ограничении разнообразия элементов производственного процесса. Реализация этого принципа предполагает закрепление за каждым рабочим местом и каждым подразделением строго ограниченной номенклатуры работ, операций, деталей или изделий. В противоположность принципу специализации принцип универсализации предполагает такую организацию производства, при которой каждое рабочее место или производственное подразделение занято изготовлением деталей и изделий широкого ассортимента или выполнением разнородных производственных операций.

Уровень специализации рабочих мест определяется специальным показателем - коэффициентом закрепления операций К, который характеризуется количеством деталеопераций, выполняемых на рабочем месте за определенный промежуток времени. Так, при К = 1 имеет место узкая специализация рабочих мест, при которой в течение месяца, квартала на рабочем месте выполняется одна деталеоперация.

Характер специализации подразделений и рабочих мест во многом определяется объемом производства одноименных деталей. Наивысшего уровня специализация достигает при выпуске одного вида продукции. Наиболее типичным примером узкоспециализированных производств являются заводы по производству тракторов, телевизоров, автомашин. Увеличение номенклатуры производства снижает уровень специализации.

Высокая степень специализации подразделений и рабочих мест способствует росту производительности труда за счет выработки трудовых навыков рабочих, возможностей технического оснащения труда, сведения к минимуму затрат по переналадке станков и линий. Вместе с тем узкая специализация снижает требуемую квалификацию рабочих, обусловливает монотонность труда и, как следствие, ведет к быстрой утомляемости рабочих, ограничивает их инициативу.

В современных условиях усиливается тенденция к универсализации производства, что определяется требованиями научно-технического прогресса по расширению номенклатуры выпускаемой продукции, появлением многофункционального оборудования, задачами совершенствования организации труда в направлении расширения трудовых функций рабочего.

Принцип пропорциональности заключается в закономерном сочетании отдельных элементов производственного процесса, которое выражается в определенном количественном соотношении их друг с другом. Так, пропорциональность по производственной мощности предполагает равенство мощностей участков или коэффициентов загрузки оборудования. В этом случае пропускная способность заготовительных цехов соответствует потребности в заготовках механических цехов, а пропускная способность этих цехов - потребности сборочного цеха в необходимых деталях. Отсюда вытекает требование иметь в каждом цехе оборудование, площади, рабочую силу в таком количестве, которое обеспечивало бы нормальную работу всех подразделений предприятия. Такое же соотношение пропускной способности должно существовать и между основным производством, с одной стороны, и вспомогательными и обслуживающими подразделениями - с другой.

Нарушение принципа пропорциональности ведет к диспропорциям, появлению узких мест в производстве, вследствие чего ухудшается использование оборудования и рабочей силы, возрастает длительность производственного цикла, увеличиваются заделы.

Пропорциональность в рабочей силе, площадях, оборудовании устанавливается уже при проектировании предприятия, а затем уточняется при разработке годовых производственных планов путем проведения так называемых объемных расчетов - при определении мощностей, численности работающих, потребности в материалах. Пропорции устанавливают на основе системы нормативов и норм, которые определяют количество взаимных связей между различными элементами производственного процесса.

Принцип пропорциональности предполагает одновременное выполнение отдельных операций или частей производственного процесса. Он базируется на положении о том, что части расчлененного производственного процесса должны быть совмещены во времени и выполняться одновременно.

Производственный процесс изготовления машины состоит из большого числа операций. Совершенно очевидно, что выполнение их последовательно одна за другой вызвало бы увеличение продолжительности производственного цикла. Поэтому отдельные части процесса изготовления продукции должны выполняться параллельно.

Параллельность достигается: при обработке одной детали на одном станке несколькими инструментами; одновременной обработкой разных деталей одной партии по данной операции на нескольких рабочих местах; одновременной обработкой тех же деталей по различным операциям на нескольких рабочих местах; одновременным изготовлением различных деталей одного и того же изделия на разных рабочих местах. Соблюдение принципа параллельности ведет к сокращению длительности производственного цикла и времени пролеживания деталей, к экономии рабочего времени.

Под прямоточностью понимают такой принцип организации производственного процесса, при соблюдении которого все стадии и операции производственного процесса осуществляются в условиях кратчайшего пути предмета труда от начала процесса до его конца. Принцип прямоточности требует обеспечения прямолинейного движения предметов труда в технологическом процессе, устранения различного рода петель и возвратных движений.

Достичь полной прямоточности можно путем пространственного расположения операций и частей производственного процесса в порядке следования технологических операций. Необходимо также при проектировании предприятий добиваться расположения цехов и служб в последовательности, предусматривающей минимальное расстояние между смежными подразделениями. Следует стремиться к тому, чтобы детали и сборочные единицы разных изделий имели одинаковую или сходную последовательность протекания стадий и операций производственного процесса. При реализации принципа прямоточности возникает также задача оптимального расположения оборудования и рабочих мест.

Принцип прямоточности в большей степени проявляется в условиях поточного производства, при создании предметно-замкнутых цехов и участков.

Соблюдение требований прямоточности ведет к упорядочению грузопотоков, сокращению грузооборота, уменьшению затрат на транспортировку материалов, деталей и готовых изделий.

Принцип ритмичности означает, что все отдельные производственные процессы и единый процесс производства определенного вида продукции повторяются через установленные периоды времени. Различают ритмичность выпуска продукции, работы, производства.

Ритмичностью выпуска называется выпуск одинакового или равномерно увеличивающегося (уменьшающегося) количества продукции за равные интервалы времени. Ритмичность работы - это выполнение равных объемов работ (по количеству и составу) за равные интервалы времени. Ритмичность производства означает соблюдение ритмичного выпуска продукции и ритмичности работы.

Ритмичная работа без рывков и штурмовщины - основа роста производительности труда, оптимальной загрузки оборудования, полного использования кадров и гарантия выпуска продукции высокого качества. Равномерная работа предприятия зависит от ряда условий. Обеспечение ритмичности - комплексная задача, требующая совершенствования всей организации производства на предприятии. Первостепенное значение имеют правильная организация оперативного планирования производства, соблюдение пропорциональности производственных мощностей, совершенствование структуры производства, надлежащая организация материально-технического снабжения и технического обслуживания производственных процессов.

Принцип непрерывности реализуется в таких формах организации производственного процесса, при которых все его операции осуществляются непрерывно, без перебоев, и все предметы труда непрерывно движутся с операции на операцию.

Полностью принцип непрерывности производственного процесса реализуется на автоматических и непрерывно-поточных линиях, на которых изготавливаются или собираются предметы труда, имеющие операции одинаковой или кратной такту линии продолжительности.

В машиностроении преобладают дискретные технологические процессы, и поэтому производства с высокой степенью синхронизации длительности операций здесь не являются преобладающими.

Прерывное движение предметов труда связано с перерывами, которые возникают в результате пролеживания деталей на каждой операции, между операциями, участками, цехами. Вот почему реализация принципа непрерывности требует ликвидации либо минимизации перерывов. Решение такой задачи может быть достигнуто на основе соблюдения принципов пропорциональности и ритмичности; организации параллельного изготовления деталей одной партии или различных деталей одного изделия; создания таких форм организации процессов производства, при которых синхронизируются время начала изготовления деталей на данной операции и время окончания выполнения предыдущей операции и т. д.

Нарушение принципа непрерывности, как правило, вызывает перебои в работе (простои рабочих и оборудования), ведет к увеличению длительности производственного цикла и размера незавершенного производства.

Принципы организации производства на практике действуют не изолированно, они тесно переплетаются в каждом производственном процессе. При изучении принципов организации следует обратить внимание на парный характер некоторых из них, их взаимосвязь, переход в свою противоположность (дифференциация и комбинирование, специализация и универсализация). Принципы организации развиваются неравномерно: в тот или иной период какой-нибудь принцип выдвигается на первый план либо приобретает второстепенное значение. Так, уходит в прошлое узкая специализация рабочих мест, они становятся все более универсальными. Принцип дифференциации начинает все больше заменяться принципом комбинирования, применение которого позволяет строить производственный процесс на основе единого потока. В то же время в условиях автоматизации возрастает значение принципов пропорциональности, непрерывности, прямоточности.

Степень реализации принципов организации производства имеет количественное измерение. Поэтому в дополнение к действующим методам анализа производства должны быть разработаны и применяться на практике формы и методы анализа состояния организации производства и реализации ее научных принципов. Методы расчета степени реализации некоторых принципов организации производственных процессов будут приведены в гл. 20.

Соблюдение принципов организации производственных процессов имеет большое практическое значение. Проведение в жизнь этих принципов является делом всех звеньев управления производством.

10.3. Пространственная организация производственных процессов

Производственная структура предприятия. Сочетание частей производственного процесса в пространстве обеспечивается производственной структурой предприятия. Под производственной структурой понимаются совокупность производственных единиц предприятия, входящих в его состав, а также формы взаимосвязей между ними. В современных условиях производственный процесс может рассматриваться в двух его разновидностях:

- как процесс материального производства с конечным результатом - товарной продукцией;

- как процесс проектного производства с конечным результатом - научно-техническим продуктом.

Характер производственной структуры предприятия зависит от видов его деятельности, основными из которых являются следующие: научно-исследовательская, производственная, научнопроизводственная, производственно-техническая, управленческо-хозяйственная.

Приоритет соответствующих видов деятельности определяет структуру предприятия, долю научных, технических и производственных подразделений, соотношение численности рабочих и ИТР.

Состав подразделений предприятия, специализирующегося на производственной деятельности, определяется особенностями конструкции производимой продукции и технологии ее изготовления, масштабами производства, специализацией предприятия и сложившимися кооперированными связями. На рис. 10.1 представлена схема взаимосвязей факторов, определяющих производственную структуру предприятия.

Рис. 10.1. Схема взаимосвязей факторов, определяющих производственную структуру предприятия

В современных условиях большое влияние на структуру предприятия оказывает форма собственности. Переход от государственной к другим формам собственности - частной, акционерной, арендной - приводит, как правило, к сокращению лишних звеньев и структур, численности контрольного аппарата, уменьшает дублирование в работе.

В настоящее время широкое распространение получили различные формы организации предприятий; существуют малые, средние и крупные предприятия, производственная структура каждого из них обладает соответствующими особенностями.

Производственная структура малого предприятия отличается простотой. Она, как правило, имеет минимум или не имеет вовсе внутренних структурных производственных подразделений. На малых предприятиях незначителен аппарат управления, широко применяется совмещение управленческих функций.

Структура средних предприятий предполагает выделение в их составе цехов, а при бесцеховой структуре - участков. Здесь уже создаются минимально необходимые для обеспечения функционирования предприятия собственные вспомогательные и обслуживающие подразделения, отделы и службы аппарата управления.

Крупные предприятия в обрабатывающей промышленности имеют в своем составе весь набор производственных, обслуживающих и управляющих подразделений.

На основе производственной структуры разрабатывается генеральный план предприятия. Под генеральным планом понимается пространственное расположение всех цехов и служб, а также транспортных путей и коммуникаций на территории предприятия. При разработке генерального плана обеспечивается прямоточность материальных потоков. Цехи должны быть расположены соответственно последовательности выполнения производственного процесса. Службы и цехи, связанные между собой, необходимо размещать в непосредственной близости.

Развитие производственной структуры объединений. Производственные структуры объединений в современных условиях претерпевают существенные изменения. Для производственных объединений в обрабатывающей промышленности, в частности в машиностроении, характерны следующие направления совершенствования производственных структур:

- концентрация производства однородной продукции или выполнения однотипных работ в единых специализированных подразделениях объединения;

- углубление специализации структурных подразделений предприятий - производств, цехов, филиалов;

- интеграция в единых научно-производственных комплексах работ по созданию новых видов продукции, ее освоению в производстве и организации выпуска в необходимых для потребителя количествах;

- рассредоточение производства на основе создания в составе объединения узкоспециализированных предприятий различных размеров;

- преодоление сегментации в построении производственных процессов и создание единых потоков изготовления продукции без выделения цехов, участков;

- универсализация производства, заключающаяся в выпуске разной по назначению продукции, комплектуемой из однородных по конструкции и технологии узлов и деталей, а также в организации производства сопутствующих изделий;

- широкое развитие кооперации по горизонтали между предприятиями, входящими в разные объединения, в целях сокращения издержек производства за счет увеличения масштабов выпуска однотипной продукции и полной загрузки мощностей.

Создание и развитие крупных объединений вызвало к жизни новую форму производственной структуры, характеризуемую выделением в их составе специализированных производств оптимального размера, построенных по принципу технологической и предметной специализации. Такая структура предусматривает также максимальную концентрацию заготовительных, вспомогательных и обслуживающих процессов. Новая форма производственной структуры получила название многопроизводственной. В 80-х годах она нашла широкое применение на предприятиях автомобильной, электротехнической и других отраслей промышленности.

Нижегородское объединение по производству автомобилей, например, включает головное предприятие и семь заводов-филиалов. Головное предприятие имеет в своем составе десять специализированных производств: грузовых, легковых автомобилей, двигателей, мостов грузовых автомобилей, металлургическое, кузнечно-рессорное, инструментальное и др. Каждое из этих производств объединяет группу основных и вспомогательных цехов, обладает определенной самостоятельностью, сохраняет тесные связи с другими подразделениями предприятия и пользуется правами, установленными для структурных единиц объединения. Типовая структура производства приведена на рис. 10.2.

Рис. 10.2. Типовая структура производства

На более высоком качественном уровне реализована многопроизводственная структура на Волжском автозаводе. Изготовление автомобилей здесь сосредоточено в четырех основных производствах: металлургическом, прессовом, механосборочном и сборочно-кузнечном. Кроме того, выделены и вспомогательные производства. Каждое из них - самостоятельный завод с замкнутым производственным циклом. В состав производств входят цехи. Но цехи на ВАЗе претерпели существенные изменения. Они освобождены от забот по обеспечению производства, ремонту и техническому обслуживанию оборудования, содержанию и уборке помещений и т. д. За производственным цехом ВАЗа оставлена единственная задача - качественно и в срок выпускать закрепленные за ним изделия. Структура управления цехом максимально упрощена. Это - начальник цеха, два его заместителя по сменам, начальники участков, мастера, бригадиры. Все задачи обеспечения, подготовки производства и обслуживания решаются централизованно аппаратом управления производством.

В каждом производстве созданы отделы: проектно-технологический, конструкторский, по инструменту и оснастке, анализа и планирования ремонта оборудования. Здесь же образованы единые службы оперативно-календарного планирования и диспетчирования, материально-технического обеспечения, организации труда и заработной платы.

В состав производства входят крупные специализированные цехи: ремонтный, изготовления и ремонта оснастки, транспортно-складских операций, уборки помещений и другие. Создание в производствах мощных инженерных служб и производственных подразделений, каждое из которых полностью решает возложенные на них задачи в своей области, позволило на принципиально новой основе создать нормальные условия для эффективной работы основных производственных цехов.

В основу организации цехов и участков положены принципы концентрации и специализации. Специализация цехов и производственных участков может быть осуществлена по видам работ - технологическая специализация или по видам изготовленной продукции - предметная специализация. Примерами производственных подразделений технологической специализации на машиностроительном предприятии являются литейный, термический или гальванический цехи, токарный и шлифовальный участки в механическом цехе; предметной специализации - цех корпусных деталей, участок валов, цех по изготовлению редукторов и др.

Если в пределах цеха или участка осуществляется законченный цикл изготовления изделия или детали, это подразделение называется предметно-замкнутым.

При организации цехов и участков необходимо тщательно проанализировать преимущества и недостатки всех видов специализации. При технологической специализации обеспечивается высокая загрузка оборудования, достигается высокая гибкость производства при освоении новой продукции и смене объектов производства. В то же время затрудняется оперативно-производственное планирование, удлиняется производственный цикл, снижается ответственность за качество продукции.

Применение предметной специализации, позволяя концентрировать все работы по производству детали или изделия в рамках одного цеха, участка, повышает ответственность исполнителей за качество продукции и выполнение заданий. Предметная специализация создает предпосылки для организации поточного и автоматизированного производства, обеспечивает реализацию принципа прямоточности, упрощает планирование и учет. Однако здесь не всегда удается достичь полной загрузки оборудования, больших затрат требует перестройка производства на выпуск новой продукции.

Значительными экономическими преимуществами обладают и предметно-замкнутые цехи и участки, организация которых позволяет сократить длительность производственного цикла изготовления изделий в результате полного или частичного устранения встречных или возрастных перемещений, упростить систему планирования и оперативного управления ходом производства. Практический опыт отечественных и зарубежных предприятий позволяет дать следующую группировку правил, которыми следует руководствоваться при решении вопроса о применении предметного или технологического принципа построения цехов и участков.

Предметный принцип рекомендуется применять в следующих случаях: при выпуске одного или двух стандартных изделий, при большом объеме и высокой степени стабильности выпуска изделий, при возможности хорошего сбалансирования оборудования и рабочей силы, при минимуме контрольных операций и незначительном количестве переналадок; технологический - при выпуске большой номенклатуры изделий, при их относительно невысокой серийности, при невозможности сбалансировать оборудование и рабочую силу, при большом количестве контрольных операций и значительном количестве переналадок.

Организация производственных участков. Организация участков определяется видом их специализации. Она предполагает решение большого числа задач, включающих подбор объектов производства; расчет необходимого оборудования и его планировку; определение размеров партий (серий) деталей и периодичности их запуска-выпуска; закрепление за каждым рабочим местом работ и операций, построение графиков; расчет потребности в кадрах; проектирование системы обслуживания рабочих мест. В последнее время в объединениях стали формироваться научно-производственные комплексы, интегрирующие все этапы цикла «Исследование - разработка - производство».

В Санкт-Петербургском объединении «Светлана» впервые в стране было создано четыре научно-производственных комплекса. Комплекс - это единое подразделение, специализирующееся на разработке и выпуске изделий определенного профиля. Он создается на базе конструкторских бюро головного завода. В его состав, кроме КБ, входят цехи основного производства и специализированные филиалы. Научно-производственная деятельность комплексов осуществляется на основе внутрихозяйственного расчета.

Научно-производственные комплексы ведут конструкторскую и технологическую подготовку производства, привлекая для выполнения работ, связанных с освоением новой продукции, соответствующие подразделения объединения. Руководителю конструкторского бюро предоставлены права сквозного планирования всех этапов подготовки производства - от исследования до организации серийного выпуска. Он несет ответственность не только за качество и сроки разработки, но и за освоение серийного выпуска новой продукции и производственную деятельность цехов и филиалов, входящих в комплекс.

В условиях перехода предприятий к рыночной экономике происходит дальнейшее развитие производственной структуры объединений на основе повышения хозяйственной самостоятельности входящих в их состав подразделений.

В качестве примера создания и реализации новой организационной формы в условиях перехода к рынку можно привести создание акционерного общества - научно-производственного концерна в объединении «Энергия» (г. Воронеж). На базе подразделений концерна создано более 100 самостоятельных научно-производственных комплексов, объединений первого уровня и предприятий, имеющих полную юридическую самостоятельность и расчетные счета в коммерческом банке. При создании самостоятельных объединений и предприятий использованы: многообразие форм собственности (государственная, арендная, смешанная, акционерная, кооперативная); многообразие организационных структур самостоятельных предприятий и объединений, численный состав которых варьируется от 3 до 2350 человек; многообразие видов деятельности (научно-производственная, организационно-хозяйственная, производственно-техническая).

В концерне 20 предметных и функциональных научно-производственных комплексов, объединяющих в своем составе научно-исследовательские, конструкторские, технологические подразделения и производства, специализирующиеся на разработке и выпуске определенных видов продукции или выполнении технологически однородных работ. Эти комплексы созданы за счет реформирования опытного и серийного заводов и на базе научно-исследовательского института. В зависимости от численности и объемов работ они функционируют как объединения первого уровня, предприятия или малые предприятия.

Научно-производственные комплексы полностью проявили свои преимущества в период конверсии в условиях резкой смены номенклатуры изделий. После получения самостоятельности предприятия добровольно организовали объединения первого уровня - научно-производственные комплексы или фирмы - и учредили концерн, централизовав согласно Уставу 10 основных функций. Высшим органом управления концерна является собрание акционеров. Координацию работ по выполнению централизованных функций выполняют совет директоров и функциональные подразделения концерна, работающие на условиях полной самоокупаемости. Подразделения, выполняющие обслуживающие и вспомогательные функции, также работают на договорной основе и имеют полную юридическую и экономическую самостоятельность.

Изображенная на рис. 10.3 и получившая название «круговая» структура управления концерном удовлетворяет требованиям законодательства Российской Федерации. Совет директоров осуществляет координацию централизованных функций концерна в рамках Устава в соответствии с идеей круглого стола.

Рис. 10.3. Круговая структура управления концерном «Энергия»

Круговая (в отличие от существующей вертикальной) система организации и управления производством основана на следующих принципах:

- на добровольности объединения предприятий-акционеров для совместной деятельности ради получения максимальной и стабильной прибыли за счет реализации продукции и услуг в условиях конкуренции на рынке для удовлетворения социальных и экономических интересов акционеров;

- добровольной централизации части функций предприятий по организации и управлению производством, закрепленной Уставом акционерного общества;

- сочетании преимуществ крупной компании, обусловленных специализацией, кооперацией и масштабами производства, с достоинствами форм малого бизнеса и мотивацией работников через владение собственностью;

- системе предметных и функциональных научно-производственных комплексов, связанных между собой по технологическому признаку с учетом преимуществ специализации и кооперации;

- системе договорных отношений между научно-производственными комплексами и фирмами, подкрепленной системой удовлетворения хозрасчетных претензий, в том числе и с регулированием фонда оплаты труда;

- переносе центра текущей работы по организации и управлению производством с высшего уровня по вертикали на уровень научно-производственных комплексов и самостоятельных предприятий по горизонтали на договорной основе с сосредоточением усилий высшего звена управления на перспективных вопросах;

- реализации экономических связей между предприятиями через коммерческий банк и центр внутренних взаиморасчетов по соответствующим направлениям;

- повышении гарантий решения социальных вопросов и защищенности как самостоятельных предприятий, так и всех акционеров;

- сочетании и развитии различных форм собственности на уровне концерна и самостоятельных объединений и предприятий;

- отказе oт доминирующей роли высших органов управления с превращением функций управления и координации производства в одну из разновидностей деятельности акционеров;

- отработке механизма сочетания взаимных интересов самостоятельных предприятий и концерна в целом и предотвращения опасности разрыва за счет центробежных сил технологического принципа построения организации производства.

Круговая структура предусматривает принципиальное изменение деятельности предметных научно-производственных комплексов, которые берут на себя ведущую роль по планированию и обеспечению взаимосвязи по горизонтали деятельности функциональных научно-производственных комплексов и фирм на договорной основе по своей номенклатуре с учетом изменений на рынке.

Планово-диспетчерский отдел в рамках фирмы «Прибыль» преобразован, а значительная часть его функций и штатов передана в предметные научно-производственные комплексы. Внимание этой службы сосредоточено на стратегических задачах и координации работы комплексов и фирм.

Концерн «Энергия» прошел процесс приватизации через аренду и акционирование и получил свидетельство на владение собственностью, ему присвоен статус Федерального научно-производственного центра.

10.4. Организация производственных процессов во времени

Для обеспечения рационального взаимодействия всех элементов производственного процесса и упорядочения выполняемых работ во времени и в пространстве необходимо формирование производственного цикла изделия.

Производственным циклом называется комплекс определенным образом организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции. Важнейшей характеристикой производственного цикла является его длительность.

Длительность производственного цикла - это календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую продукцию. Длительность цикла выражается в календарных днях или часах. Структура производственного цикла включает время рабочего периода и время перерывов. В течение рабочего периода выполняются собственно технологические операции и работы подготовительно-заключительного характера. К рабочему периоду относятся также продолжительность контрольных и транспортных операций и время естественных процессов. Время перерывов обусловлено режимом труда, межоперационным пролеживанием деталей и недостатками в организации труда и производства.

Время межоперационного пролеживания определяется перерывами партионности, ожидания и комплектования. Перерывы партионности возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены тем, что обработанные изделия пролеживают, пока вся партия не пройдет через данную операцию. При этом исходят из того, что производственной партией называется группа изделий одного и того же наименования и типоразмера, запускаемых в производство в течение определенного времени при одном и том же подготовительно-заключительном периоде. Перерывы ожидания вызываются несогласованной длительностью двух смежных операций технологического процесса, а перерывы комплектования - необходимостью ожидания того времени, когда будут изготовлены все заготовки, детали или сборочные единицы, входящие в один комплект изделий. Перерывы комплектования возникают при переходе от одной стадии производственного процесса к другой.

В наиболее общем виде длительность производственного цикла Т выражается формулой

Т = Т + T + Т + Т + Т + Т + Т, (10.1)

где Т - время технологических операций; T - время работ подготовительно-заключительного характера; Т - время естественных процессов; Т - время контрольных операций; Т - время транспортирования предметов труда; Т - время межоперационного пролеживания (внутрисменные перерывы); Т - время перерывов, обусловленных режимом труда.

Длительность технологических операций и подготовительно-заключительных работ в совокупности образует операционный цикл Т.

Операционный цикл - это продолжительность законченной части технологического процесса, выполняемой на одном рабочем месте.

Методы расчета длительности производственного цикла. Необходимо различать производственный цикл отдельных деталей и цикл изготовления сборочной единицы или изделия в целом. Производственный цикл детали обычно называют простым, а изделия или сборочной единицы - сложным. Цикл может быть однооперационным и многооперационным. Длительность цикла многооперационного процесса зависит от способа передачи деталей с операции на операцию. Существуют три вида движения предметов труда в процессе их изготовления: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный.

При последовательном виде движения вся партия деталей передается на последующую операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции. Достоинствами этого метода являются отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции, возможность их высокой загрузки в течение смены. Но производственный цикл при такой организации работ является наибольшим, что отрицательно сказывается на технико-экономических показателях деятельности цеха, предприятия. При параллельном виде движения детали передаются на следующую операцию транспортной партией сразу после окончания ее обработки на предыдущей операции. В этом случае обеспечивается наиболее короткий цикл. Но возможности применения параллельного вида движения ограничены, так как обязательным условием его реализации является равенство или кратность продолжительности выполнения операций. В противном случае неизбежны перерывы в работе оборудования и рабочих. При параллельно-последовательном виде движения деталей с операции на операцию они передаются транспортными партиями или поштучно. При этом происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операций, а вся партия обрабатывается на каждой операции без перерывов. Рабочие и оборудование работают без перерывов. Производственный цикл длительнее по сравнению с параллельным, но короче, чем при последовательном движении предметов труда.

Расчет цикла простого производственного процесса. Операционный производственный цикл партии деталей при последовательном виде движения рассчитывается так:

(10.2)

где n - количество деталей в производственной партии, шт.; r - число операций технологического процесса; t - норма времени на выполнение каждой операции, мин; С - количество рабочих мест, занятых изготовлением партии деталей на каждой операции.

Рис. 10.4, а. График производственных циклов при последовательном движении партий деталей

Схема последовательного вида движения представлена на рис. 10.4, а. По данным, приведенным в схеме, рассчитывается операционный цикл партии, состоящей из трех деталей, обрабатываемых на четырех рабочих местах:

Формула для расчета длительности операционного цикла при параллельном виде движения:

(10.3)

где - время выполнения операции, самой продолжительной в технологическом процессе, мин.

Рис. 10.4, б. График производственных цикловпри параллельно-последовательном движении партий деталей

График движения партии деталей при параллельном движении приведен на рис. 10.4, б. По графику можно определить длительность операционного цикла при параллельном движении:

При параллельно-последовательном виде движения происходит частичное совмещение во времени выполнения смежных операций. Существует два вида сочетания смежных операций во времени. Если время выполнения последующей операции больше времени выполнения предыдущей операции, то можно применять параллельный вид движения деталей. Если время выполнения последующей операции меньше времени выполнения предыдущей, то приемлем параллельно-последовательный вид движения с максимально возможным совмещением во времени выполнения обеих операций. Максимально совмещенные операции при этом отличаются друг от друга на время изготовления последней детали (или последней транспортной партии) на последующей операции.

Рис. 10.4, в. График производственных циклов при параллельном движении партий деталей

Схема параллельно-последовательного вида движения приведена на рис. 10.4, в. В данном случае операционный цикл будет меньше, чем при последовательном виде движения, на величину совмещения каждой смежной пары операций: первая и вторая операции - АВ - (3 - l) t; вторая и третья операции - ВГ = А’Б’ - (3 -1) t; третья и четвертая операции - ДЕ - (3 - 1) t (где t и t имеют более короткое время t из каждой пары операций).

Формулы для расчета

При выполнении операций на параллельных рабочих местах:

(10.4)

При передаче изделий транспортными партиями:

(10.5)

где - время на выполнение наиболее короткой операции.

Пример расчета длительности цикла по формуле (10.5):

Производственный цикл изготовления партии деталей включает не только операционный цикл, но и естественные процессы и перерывы, связанные с режимом работы, и другие составляющие. В этом случае длительность цикла для рассмотренных видов движения определяется по формулам:

(10.6)

(10.7)

(10.8)

где r - количество технологических операций; С - количество параллельных рабочих мест, занятых изготовлением партии деталей на каждой операции; t - время межоперационного пролеживания между двумя операциями, ч; Т - длительность одной рабочей смены, ч; d - число смен; К - планируемый коэффициент выполнения норм на операциях; К - коэффициент перевода рабочего времени в календарное; Т - длительность естественных процессов.

Расчет длительности цикла сложного процесса

Производственный цикл изделия включает циклы изготовления деталей, сборки узлов и готовых изделий, испытательных операций. При этом принято считать, что различные детали изготавливаются одновременно. Поэтому в производственный цикл изделия включается цикл наиболее трудоемкой (ведущей) детали из числа тех, которые подаются на первые операции сборочного цеха. Длительность производственного цикла изделия может быть рассчитана по формуле

(10.9)

где Т - длительность производственного цикла изготовления ведущей детали, календ. дн.; Т - длительность производственного цикла сборочных и испытательных работ, календ. дн.

Для определения длительности цикла сложного производственного процесса может быть использован графический метод. Для этого составляется цикловой график. Предварительно устанавливаются производственные циклы простых процессов, входящих в сложный. По цикловому графику анализируется срок опережения одних процессов другими и определяется общая продолжительность цикла сложного процесса производства изделия или партии изделий как наибольшая сумма циклов связанных между собой простых процессов и межоперационных перерывов. На рис. 10.5 приведен цикловой график сложного процесса. На графике справа налево в масштабе времени откладываются циклы частичных процессов, начиная от испытаний и кончая изготовлением деталей.

Рис. 10.5. Цикл сложного процесса

Пути и значение обеспечения непрерывности производственного процесса и сокращения длительности цикла

Высокая степень непрерывности процессов производства и сокращение длительности производственного цикла имеет большое экономическое значение: снижаются размеры незавершенного производства и ускоряется оборачиваемость оборотных средств, улучшается использование оборудования и производственных площадей, снижается себестоимость продукции. Исследования, выполненные на ряде предприятий г. Харькова, показали, что там, где средняя длительность производственного цикла не превышает 18 дней, каждый затрачиваемый рубль обеспечивает получение продукции на 12% больше, чем на заводах, где длительность цикла равна 19-36 дням, и на 61% больше, чем на заводе, где продукция имеет цикл выше 36 дней.

Повышение уровня непрерывности производственного процесса и сокращение длительности цикла достигаются, во-первых, повышением технического уровня производства, во-вторых - мерами организационного характера. Оба пути взаимосвязаны и дополняют друг друга.

Техническое совершенствование производства идет в направлении внедрения новой технологии, прогрессивного оборудования и новых транспортных средств. Это ведет к сокращению производственного цикла за счет снижения трудоемкости собственно технологических и контрольных операций, уменьшения времени на перемещение предметов труда.

Организационные мероприятия должны предусматривать:

- сведение до минимума перерывов, вызванных межоперационным пролеживанием, и перерывов партионности за счет применения параллельного и параллельно-последовательного методов движения предметов труда и улучшения системы планирования;

- построение графиков комбинирования различных производственных процессов, обеспечивающих частичное совмещение во времени выполнения смежных работ и операций;

- сокращение перерывов ожидания на основе построения оптимизированных планов-графиков изготовления продукции и рационального запуска деталей в производство;

- внедрение предметно-замкнутых и подетально-специализированных цехов и участков, создание которых уменьшает длину внутрицеховых и межцеховых маршрутов, сокращает затраты времени на транспортировку.

Глава 11

Типы, формы и методы организации производства

11.1. Типы производства и их технико-экономическая характеристика

Тип производства определяется комплексной характеристикой технических, организационных и экономических особенностей производства, обусловленных широтой номенклатуры, регулярностью, стабильностью и объемом выпуска продукции. Основным показателем, характеризующим тип производства, является коэффициент закрепления операций Кз. Коэффициент закрепления операций для группы рабочих мест определяется как отношение числа всех различных технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест:

(11.1)

где К - число операций, выполняемых на i-м рабочем месте; К - количество рабочих мест на участке или в цехе.

Различают три типа производства: единичное, серийное, массовое.

Единичное производство характеризуется малым объемом выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление и ремонт которых, как правило, не предусматриваются. Коэффициент закрепления операций для единичного производства обычно выше 40.

Серийное производство характеризуется изготовлением или ремонтом изделий периодически повторяющимися партиями. В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство. Для мелкосерийного производства коэффициент закрепления операций от 21 до 40 (включительно), для среднесерийного производства - от 11 до 20 (включительно), для крупносерийного производства - от 1 до 10 (включительно).

Массовое производство характеризуется большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна рабочая операция. Коэффициент закрепления операций для массового производства принимается равным 1.

Рассмотрим технико-экономические характеристики каждого из типов производства.

Единичное и близкое к нему мелкосерийное производства характеризуются изготовлением деталей большой номенклатуры на рабочих местах, не имеющих определенной специализации. Это производство должно быть достаточно гибким и приспособленным к выполнению различных производственных заказов.

Технологические процессы в условиях единичного производства разрабатываются укрупненно в виде маршрутных карт на обработку деталей по каждому заказу; участки оснащаются универсальным оборудованием и оснасткой, обеспечивающей изготовление деталей широкой номенклатуры. Большое разнообразие работ, которые приходится выполнять многим рабочим, требует от них различных профессиональных навыков, поэтому на операциях используются рабочие-универсалы высокой квалификации. На многих участках, особенно в опытном производстве, практикуется совмещение профессий.

Организация производства в условиях единичного производства имеет свои особенности. Ввиду разнообразия деталей, порядка и способов их обработки производственные участки строятся по технологическому принципу с расстановкой оборудования по однородным группам. При такой организации производства детали в процессе изготовления проходят через различные участки. Поэтому при передаче их на каждую последующую операцию (участок) необходимо тщательно проработать вопросы контроля качества обработки, транспортирования, определения рабочих мест для выполнения следующей операции. Особенности оперативного планирования и управления заключаются в своевременных комплектации и выполнении заказов, контроле за продвижением каждой детали по операциям, обеспечении планомерной загрузки участков и рабочих мест. Большие сложности возникают в организации материально-технического снабжения. Широкая номенклатура изготовляемой продукции, применение укрупненных норм расхода материалов создают трудности в бесперебойном снабжении, из-за чего на предприятиях накапливаются большие запасы материалов, а это ведет, в свою очередь, к омертвлению оборотных средств.

Особенности организации единичного производства сказываются на экономических показателях. Для предприятий с преобладанием единичного типа производства характерны относительно высокая трудоемкость изделий и большой объем незавершенного производства вследствие длительного пролеживания деталей между операциями. Структура себестоимости изделий отличается высокой долей затрат на заработную плату. Эта доля, как правило, составляет 20-25 %.

Основные возможности улучшения технико-экономических показателей единичного производства связаны с приближением его по технико-организационному уровню к серийному. Применение серийных методов производства возможно при сужении номенклатуры изготовляемых деталей общемашиностроительного применения, унификации деталей и узлов, что позволяет перейти к организации предметных участков; расширении конструктивной преемственности для увеличения партий запуска деталей; группировании близких по конструкции и порядку изготовления деталей для сокращения времени на подготовку производства и улучшения использования оборудования.

Серийное производство характеризуется изготовлением ограниченной номенклатуры деталей партиями, повторяющимися через определенные промежутки времени. Это позволяет использовать наряду с универсальным специальное оборудование. При проектировании технологических процессов предусматривают порядок выполнения и оснастку каждой операции.

Для организации серийного производства характерны следующие черты. Цехи, как правило, имеют в своем составе предметно-замкнутые участки, оборудование на которых расставляется по ходу типового технологического процесса. В результате возникают сравнительно простые связи между рабочими местами и создаются предпосылки для организации прямоточного перемещения деталей в процессе их изготовления.

Предметная специализация участков делает целесообразной обработку партии деталей параллельно на нескольких станках, выполняющих следующие друг за другом операции. Как только на предыдущей операции заканчивается обработка нескольких первых деталей, они передаются на следующую операцию до окончания обработки всей партии. Таким образом, в условиях серийного производства становится возможной параллельно-последовательная организация производственного процесса. Это его отличительная особенность.

Применение той или иной формы организации в условиях серийного производства зависит от трудоемкости и объема выпуска закрепленных за участком изделий. Так, крупные, трудоемкие детали, изготовляемые в большом количестве и имеющие сходный технологический процесс, закрепляют за одним участком с организацией на нем переменно-поточного производства. Детали средних размеров, многооперационные и менее трудоемкие объединяют в партии. Если запуск их в производство регулярно повторяется, организуются участки групповой обработки. Мелкие, малотрудоемкие детали, например нормализованные шпильки, болты, закрепляют за одним специализированным участком. В этом случае возможна организация прямоточного производства.

Для предприятий серийного производства характерны значительно меньшие, чем в единичном, трудоемкость и себестоимость изготовления изделий. В серийном производстве, по сравнению с единичным, изделия обрабатываются с меньшими перерывами, что снижает объемы незавершенного производства.

С точки зрения организации основным резервом роста производительности труда в серийном производстве является внедрение методов поточного производства.

Массовое производство отличается наибольшей специализацией и характеризуется изготовлением ограниченной номенклатуры деталей в больших количествах. Цехи массового производства оснащаются наиболее совершенным оборудованием, позволяющим почти полностью автоматизировать изготовление деталей. Большое распространение получили здесь автоматические поточные линии. Технологические процессы механической обработки разрабатываются более тщательно, по переходам. За каждым станком закрепляется относительно небольшое количество операций, что обеспечивает наиболее полную загрузку рабочих мест. Оборудование располагается цепочкой по ходу технологического процесса отдельных деталей. Рабочие специализируются на выполнении одной-двух операций. Детали с операции на операцию передаются поштучно. В условиях массового производства возрастает значение организации межоперационной транспортировки, технического обслуживания рабочих мест. Постоянный контроль за состоянием режущего инструмента, приспособлений, оборудования - одно из условий обеспечения непрерывности процесса производства, без которого неизбежно нарушается ритмичность работы на участках и в цехах.

Необходимость поддержания заданного ритма во всех звеньях производства становится отличительной особенностью организации процессов при массовом производстве.

Массовое производство обеспечивает наиболее полное использование оборудования, высокий общий уровень производительности труда, самую низкую себестоимость изготовления продукции. В табл. 11.1 представлены данные по сравнительной характеристике различных типов производства.

Таблица 11.1

Сравнительная характеристика различных типов производства

#G0Сравниваемые

Тип производства

признаки

Единичное

Серийное

Массовое

Номенклатура и объем выпуска

Неограниченная номенклатура деталей, изготовляемых по заказу

Широкая номенклатура деталей, изготовляемых партиями

Ограниченная номенклатура деталей, изготовляемых в больших количествах

Повторяемость выпуска

Отсутствует

Периодическая

Постоянная

Применяемое оборудование

Универсальное

Универсальное, частично специальное

В основном специальное

Закрепление операций за станками

Отсутствует

Устанавливается ограниченное число деталеопе-раций

Одна-две операции на станок

Расположение оборудования

По группам однородных станков

По группам для обработки конструктивно и технологически однородных деталей

По ходу технологического процесса обработки деталей

Передача предметов труда с операции на операцию

Последовательная

Параллельно-последовательная

Параллельная

Форма организации производственного процесса

Технологическая

Предметная, групповая, гибкая предметная

Прямолинейная

11.2. Формы организации производства

Форма организации производства представляет собой определенное сочетание во времени и в пространстве элементов производственного процесса при соответствующем уровне его интеграции, выраженное системой устойчивых связей.

Различные временны’е и пространственные структурные построения образуют совокупность основных форм организации производства.

Временна2я структура организации производства определяется составом элементов производственного процесса и порядком их взаимодействия во времени. По виду временной структуры различают формы организации с последовательной, параллельной и параллельно-последовательной передачей предметов труда в производстве.

Форма организации производства с последовательной передачей предметов труда представляет собой такое сочетание элементов производственного процесса, при котором обеспечивается движение обрабатываемых изделий по всем производственным участкам партиями произвольной величины. Предметы труда на каждую последующую операцию передаются лишь после окончания обработки всей партии на предшествующей операции. Данная форма является наиболее гибкой по отношению к изменениям, возникающим в производственной программе, позволяет достаточно полно использовать оборудование, что дает возможность снизить затраты на его приобретение. Недостаток такой формы организации производства заключается в относительно большой длительности производственного цикла, так как каждая деталь перед выполнением последующей операции пролеживает в ожидании обработки всей партии.

Форма организации производства с параллельной передачей предметов труда основана на таком сочетании элементов производственного процесса, которое позволяет запускать, обрабатывать и передавать предметы труда с операции на операцию поштучно и без ожидания. Такая организация производственного процесса приводит к уменьшению количества деталей, находящихся в обработке, сокращению потребностей в площадях, необходимых для складирования и проходов. Ее недостаток - в возможных простоях оборудования (рабочих мест) вследствие различий в длительности операций.

Форма организации производства с параллельно-последовательной передачей предметов труда является промежуточной между последовательной и параллельной формами и частично устраняет присущие им недостатки. Изделия с операции на операцию передаются транспортными партиями. При этом обеспечивается непрерывность использования оборудования и рабочей силы, возможно частично параллельное прохождение партии деталей по операциям технологического процесса.

Пространственная структура организации производства определяется количеством технологического оборудования, сосредоточенного на рабочей площадке (числом рабочих мест), и расположением его относительно направления движения предметов труда в окружающем пространстве.

В зависимости от количества технологического оборудования (рабочих мест) различают однозвенную производственную систему и соответствующую ей структуру обособленного рабочего места и многозвенную систему с цеховой, линейной или ячеистой структурой. Возможные варианты пространственной структуры организации производства представлены на рис. 11.1.

Рис. 11.1. Варианты пространственной структуры производственного процесса

Цеховая структура характеризуется созданием участков, на которых оборудование (рабочие места) расположено параллельно потоку заготовок, что предполагает их специализацию по признаку технологической однородности. В этом случае партия деталей, поступающая на участок, направляется на одно из свободных рабочих мест, где проходит необходимый цикл обработки, после чего передается на другой участок (в цех).

На участке с линейной пространственной структурой оборудование (рабочие места) располагается по ходу технологического процесса и партия деталей, обрабатываемая на участке, передается с одного рабочего места на другое последовательно.

Ячеистая структура организации производства объединяет признаки линейной и цеховой.

Комбинация пространственной и временной структур производственного процесса при определенном уровне интеграции частичных процессов обусловливает различные формы организации производства: технологическую, предметную, прямоточную, точечную, интегрированную (рис.11.2). Рассмотрим характерные черты каждой из них.

Рис. 11.2. Формы организации производства

Технологическая форма организации производственного процесса характеризуется цеховой структурой с последовательной передачей предметов труда. Такая форма организации широко распространена на машиностроительных заводах, поскольку обеспечивает максимальную загрузку оборудования в условиях мелкосерийного производства и приспособлена к частым изменениям в технологическом процессе. В то же время применение технологической формы организации производственного процесса имеет ряд отрицательных последствий. Большое количество деталей и их многократное перемещение в процессе обработки приводят к росту объема незавершенного производства и увеличению числа пунктов промежуточного складирования. Значительную часть производственного цикла составляют потери времени, обусловленные сложной межучастковой связью.

Предметная форма организации производства имеет ячеистую структуру с параллельно-последовательной (последовательной) передачей предметов труда в производстве. На предметном участке устанавливается, как правило, все оборудование, необходимое для обработки группы деталей с начала и до конца технологического процесса. Если технологический цикл обработки замыкается в пределах участка, он называется предметно-замкнутым.

Предметное построение участков обеспечивает прямоточность и уменьшает длительность производственного цикла изготовления деталей. В сравнении с технологической формой предметная позволяет снизить общие расходы на транспортировку деталей, потребность в производственных площадях на единицу продукции. Вместе с тем данная форма организации производства имеет и недостатки. Главный из них в том, что при определении состава оборудования, устанавливаемого на участке, на первый план выдвигается необходимость проведения определенных видов обработки деталей, что не всегда обеспечивает полную загрузку оборудования. Кроме того, расширение номенклатуры выпускаемой продукции, ее обновление требуют периодической перепланировки производственных участков, изменения структуры парка оборудования.

Прямоточная форма организации производства характеризуется линейной структурой с поштучной передачей предметов труда. Такая форма обеспечивает реализацию ряда принципов организации: специализации, прямоточности, непрерывности, параллельности. Ее применение приводит к сокращению длительности производственного цикла, более эффективному использованию рабочей силы за счет большей специализации труда, уменьшению объема незавершенного производства.

При точечной форме организации производства работа полностью выполняется на одном рабочем месте. Изделие изготовляется там, где находится его основная часть. Примером служит сборка изделия с перемещением рабочего вокруг него. Организация точечного производства имеет ряд достоинств: обеспечивается возможность частых изменений конструкции изделий и последовательности обработки, изготовления изделий разнообразной номенклатуры в количестве, определяемом потребностями производства; снижаются затраты, связанные с изменением расположения оборудования, повышается гибкость производства.

Интегрированная форма организации производства предполагает объединение основных и вспомогательных операций в единый интегрированный производственный процесс с ячеистой или линейной структурой при последовательной, параллельной или параллельно-последовательной передаче предметов труда в производстве. В отличие от существующей практики раздельного проектирования процессов складирования, транспортировки, управления, обработки на участках с интегрированной формой организации требуется увязать эти частичные процессы в единый производственный процесс. Это достигается путем объединения всех рабочих мест с помощью автоматического транспортно-складского комплекса, который представляет собой совокупность взаимосвязанных, автоматических и складских устройств, средств вычислительной техники, предназначенных для организации хранения и перемещения предметов труда между отдельными рабочими местами.

Управление ходом производственного процесса здесь осуществляется с помощью ЭВМ, что обеспечивает функционирование всех элементов производственного процесса на участке по следующей схеме: поиск необходимой заготовки на складе - транспортировка заготовки к станку - обработка - возвращение детали на склад. Для компенсации отклонений во времени при транспортировке и обработке деталей на отдельных рабочих местах создаются буферные склады межоперационного и страхового заделов.

Создание интегрированных производственных участков связано с относительно высокими единовременными затратами, вызванными интеграцией и автоматизацией производственного процесса. Экономический эффект при переходе к интегрированной форме организации производства достигается за счет сокращения длительности производственного цикла изготовления деталей, увеличения времени загрузки станков, улучшения регулирования и контроля процессов производства. На рис. 11.3 изображены схемы расположения оборудования на участках с различной формой организации производства.

Рис. 11.3. Схемы расположения оборудования (рабочих мест) на участках с различной формой организации производства:

а) технологическая; б) предметная; в) прямоточная: г) точечная (для случая сборки); д) интегрированная

В зависимости от способности к переналадке на выпуск новых изделий перечисленные выше формы организации производства условно можно разделить на гибкие (переналаживаемые) и жесткие (непереналаживаемые). Жесткие формы организации производства предполагают обработку деталей одного наименования. Изменение в номенклатуре выпускаемой продукции и переход на выпуск конструктивно новой серии изделий требуют перепланировки участка, замены оборудования и оснастки. К числу жестких относится поточная форма организации производственного процесса.

Гибкие формы позволяют обеспечить переход на выпуск новых изделий без изменения состава компонентов производственного процесса при незначительных затратах времени и труда.

Наибольшее распространение на машиностроительных предприятиях в настоящее время получили такие формы организации производства, как гибкое точечное производство, гибкие предметная и поточная формы.

Гибкое точечное производство предполагает пространственную структуру обособленного рабочего места без дальнейшей передачи предметов труда в процессе производства. Деталь полностью обрабатывается на одной позиции. Приспособленность к выпуску новых изделий осуществляется за счет изменения рабочего состояния системы.

Гибкая предметная форма организации производства характеризуется возможностью автоматической обработки деталей в пределах определенной номенклатуры без прерывания на переналадку. Переход к выпуску новых изделий осуществляется путем переналаживания технических средств, перепрограммирования системы управления. Гибкая предметная форма охватывает область последовательной и параллельно-последовательной передачи предметов труда в сочетании с комбинированной пространственной структурой.

Гибкая прямолинейная форма организации производства характеризуется быстрой переналадкой на обработку новых деталей в пределах заданной номенклатуры путем замены инструментальной оснастки и приспособлений, перепрограммирования системы управления. Она основана на рядном расположении оборудования, строго соответствующем технологическому процессу с поштучной передачей предметов труда.

Развитие форм организации производства в современных условиях

Под влиянием научно-технического прогресса в технике и технологии машиностроения происходят существенные изменения, обусловленные механизацией и автоматизацией производственных процессов. Это создает объективные предпосылки развития новых форм организации производства. Одной из таких форм, получившей применение при внедрении средств гибкой автоматизации в производственный процесс, является блочно-модульная форма.

Создание производств с блочно-модульной формой организации производства осуществляется путем концентрации на участке всего комплекса технологического оборудования, необходимого для непрерывного производства ограниченной номенклатуры изделий, и объединения группы рабочих на выпуске конечной продукции с передачей им части функций по планированию и управлению производством на участке. Экономической основой создания таких производств являются коллективные формы организации труда. Работа в этом случае строится на принципах самоуправления и коллективной ответственности за результаты труда. Основными требованиями, предъявляемыми к организации процесса производства и труда в этом случае, являются: создание автономной системы технического и инструментального обслуживания производства; достижение непрерывности процесса производства на основе расчета рациональной потребности в ресурсах с указанием интервалов и сроков поставок; обеспечение сопряженности по мощности механообрабатывающих и сборочных подразделений; учет установленных норм управляемости при определении количества работающих; подбор группы работающих с учетом полной взаимозаменяемости. Реализация указанных требований возможна только при комплексном решении вопросов организации труда, производства и управления. Переход к блочно-модульной форме организации производства проводится в несколько этапов. На этапе предпроектного обследования принимается решение о целесообразности создания таких подразделений в данных производственных условиях. Проводится анализ конструктивно-технологической однородности продукции и дается оценка возможности комплектации «семейств» деталей для обработки в рамках производственной ячейки. Затем определяется возможность концентрации всего комплекса технологических операций по выпуску группы деталей на одном участке; устанавливается число рабочих мест, приспособленных для внедрения групповой обработки деталей; определяются состав и содержание основных требований к организации процесса производства и труда исходя из намеченного уровня автоматизации.

На стадии структурного проектирования определяются состав и взаимосвязи основных компонентов производственного процесса.

На стадии организационно-экономического проектирования объединяются технические и организационные решения, намечаются пути реализации принципов коллективного подряда и самоуправления в автономных бригадах.

Вторым направлением развития форм организации производства является переход на сборку сложных агрегатов стендовым методом, отказ от конвейерной сборки за счет организации мини-потока. Впервые мини-поток был внедрен шведской автомобильной фирмой «Вольво».

Производство здесь организовано следующим образом.

Весь процесс сборки разделен на несколько крупных этапов. На каждом этапе действуют рабочие группы по 15-25 сборщиков. Бригада располагается вдоль внешних стен четырех- или пятиугольника, внутри которого расположены кассы с необходимыми на данном этапе сборки деталями. Машины собираются на самодвижущихся платформах, передвигаясь по укрупненным операциям в пределах заданного этапа. Каждый рабочий полностью завершает свою операцию. Принцип потока при такой системе сборки полностью сохраняется, так как общее число одинаковых параллельно работающих стендов такое, что выдерживается средний заданный такт потока. За движением платформ с собираемыми машинами с одного этапа сборки на другой следит диспетчерская служба с помощью четырех ЭВМ.

Другим решением организации поточного производства является сохранение конвейерной системы с включением в нее и подготовительных операций. В таком случае сборщики по собственному усмотрению работают то на основных, то на подготовительных операциях. Указанные подходы в развитии поточной формы организации производства не только обеспечивают рост производительности труда и повышение качества, но и дают сборщикам чувство удовлетворения от работы, исключают монотонность труда.

11.3. Методы организации производства

Методы организации производства представляют собой совокупность способов, приемов и правил рационального сочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и во времени на стадиях функционирования, проектирования и совершенствования организации производства.

Метод организации индивидуального производства используется в условиях единичного выпуска продукции или ее производства малыми сериями и предполагает: отсутствие специализации на рабочих местах; применение широкоуниверсального оборудования, расположение его группами по функциональному назначению; последовательное перемещение деталей с операции на операцию партиями. Условия обслуживания рабочих мест отличаются тем, что рабочие почти постоянно пользуются одним набором инструментов и небольшим количеством универсальных приспособлений, требуется лишь периодическая замена затупившегося или изношенного инструмента. В противоположность этому подвозка деталей к рабочим местам и оправка деталей при выдаче новой и приемке законченной работы происходят несколько раз в течение смены. Поэтому возникает необходимость в гибкой организации транспортного обслуживания рабочих мест.

Рассмотрим основные стадии организации индивидуального производства.

Определение типов и количества станков, необходимых для выполнения заданной производственной программы. При организации индивидуального производства точно установить номенклатуру выпускаемой продукции трудно, поэтому допустимы приближенные расчеты потребного количества станков. В основу расчета закладываются следующие показатели: съем продукции с единицы оборудования q; число станко-часов, необходимое для обработки комплекта деталей на одно изделие h. Точность укрупненных расчетов зависит от того, насколько верно определены значения указанных показателей. Расчетное количество станков S определяется по формуле

(11.2)

где S - расчетное количество станков по j-й группе оборудования; Q - годовой объем выпуска продукции, шт.; K - коэффициент сменности работы по j-й группе оборудования; F - эффективный фонд рабочего времени одного станка j-й группы.

(11.3)

где t - нормативные затраты времени на ремонт данного оборудования, % к номинальному фонду; t - нормативные затраты времени на наладку, переналадку, передислокацию этого оборудования, % к номинальному фонду.

Номинальный фонд времени работы станка зависит от числа календарных дней Д и нерабочих дней в году Д, принятого режима сменности работы в сутки и определяется по формуле

(11.4)

где Т - среднее число часов работы станка в сутки по принятому режиму сменности.

Принятое количество станков по каждой группе оборудования устанавливается путем округления полученного значения до целого так, чтобы общее количество станков не выходило за пределы принятого их числа.

Коэффициент загрузки оборудования определяется отношением расчетного количества станков к принятому.

Согласование пропускной способности отдельных участков по мощности. Производственная мощность участка, оснащенного однотипным оборудованием, определяется следующим образом:

(11.5)

где S - принятое количество оборудования; К - нормативный коэффициент сменности работы оборудования; К - коэффициент выполнения норм, достигнутый в базисном году по участку (цеху); С - плановое задание по снижению трудоемкости, нормо-ч.

Нормативный коэффициент сменности работы оборудования определяется исходя из загрузки установленного оборудования, как правило, при двухсменном режиме работы с учетом нормативного коэффициента, учитывающего время пребывания станков в ремонте.

Сопряженность отдельных участков по мощности определяется по формуле

(11.6)

где К - коэффициент сопряженности участков по мощности; М, М - мощности сравниваемых участков (продукция 1-го участка используется для изготовления единицы продукции 2-го участка); У - удельный расход продукции 1-го подразделения.

Организация рабочего места. Особенности организации и обслуживания рабочих мест заключаются в следующем: наладка станка перед началом работы, а также установка инструмента на рабочих местах осуществляется самими рабочими, при этом рабочие места должны быть оснащены всем необходимым для обеспечения непрерывной работы; транспортировка деталей должна осуществляться без задержек, на рабочих местах не должно быть излишнего запаса заготовок.

Разработка планировки участков. Для индивидуального производства характерна планировка участков по видам работ. В этом случае создаются участки однородных станков: токарные, фрезерные и др. Последовательность расположения участков на площади цеха определяется маршрутом обработки большинства типов деталей. Планировка должна обеспечивать перемещение деталей на малые расстояния и только в направлении, которое ведет к завершению изготовления изделия.

Метод организации поточного производства используется при изготовлении изделий одного наименования или конструктивного ряда и предполагает совокупность следующих специальных приемов организационного построения производственного процесса: расположение рабочих мест по ходу технологического процесса; специализацию каждого рабочего места на выполнении одной из операций; передачу предметов труда с операции на операцию поштучно или мелкими партиями сразу же после окончания обработки; ритмичность выпуска, синхронность операций; детальную проработку организации технического обслуживания рабочих мест.

Поточный метод организации можно применять при соблюдении следующих условий:

- объем выпуска продукции достаточно большой и не изменяется в течение длительного периода времени;

- конструкция изделия технологична, отдельные узлы и детали транспортабельны, изделия можно делить на конструктивно-сборочные единицы, что особенно важно для организации потока на сборке;

- затраты времени по операциям могут быть установлены с достаточной точностью, синхронизированы и сведены к единой величине; обеспечивается непрерывная подача к рабочим местам материалов, деталей, сборочных узлов; возможна полная загрузка оборудования.

Организация поточного производства связана с проведением ряда расчетов и подготовительных работ. Исходным моментом при проектировании поточного производства является определение объема выпуска продукции и такта потока. Такт - это промежуток времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на линии. Он определяется по формуле

(11.7)

где F - действительный фонд времени работы линии за определенный период (месяц, сутки, смену) с учетом потерь на ремонт оборудования и регламентированных перерывов, мин; N - программа запуска за тот же период времени, шт.

Величина, обратная такту, называется темпом работы линии. При организации поточного производства необходимо обеспечить такой темп, чтобы выполнить план по выпуску продукции.

Следующим этапом в организации поточного производства является определение потребности в оборудовании. Расчет количества оборудования осуществляется исходя из числа рабочих мест по операциям процесса:

(11.8)

где С - расчетное число рабочих мест на одной операции процесса; t - норма времени на операцию с учетом установки, транспортировки и снятия деталей, мин.

Принятое число рабочих мест С определяется округлением расчетного количества до ближайшего целого числа. При этом учитывается, что на стадии проектирования допускается перегрузка в пределах 10-12% на каждое рабочее место.

Коэффициент загрузки рабочих мест К определяется по формуле

(11.9)

Для обеспечения полной загрузки оборудования и непрерывности производственного процесса при поточном производстве осуществляется синхронизация (выравнивание) операций во времени.

Способы синхронизации операций на металлорежущих станках

- Рационализация метода обработки. Во многих случаях можно повысить производительность станка за счет: изменения режимов резания, направленного на уменьшение машинного времени; одновременной обработки нескольких деталей; устранения дополнительных затрат времени на вспомогательные перемещения рабочих органов станка и др.

- Создание межоперационных заделов и использование малопроизводительного оборудования в дополнительную смену. Данный способ синхронизации связан с поиском дополнительных площадей и увеличением размера незавершенного производства. Величина межоперационного задела Z равняется разности выработки на смежных операциях за период времени Т, его максимальная величина может быть рассчитана по формуле

(11.10)

где Т - период работы на смежных операциях при неизменном числе работающих станков, мин; C, C - число единиц оборудования, занятого на смежных операциях в течение периода T; t, t - нормы времени на смежных операциях.

- Переброска части обрабатываемых деталей на другие станки, не входящие в состав линии. Если на поточной линии возможно скопление деталей из-за превышения длительности такта, их целесообразно обрабатывать на другом станке за пределами данного участка. Этот станок следует расположить таким образом, чтобы он обслуживал не одну, а две или три поточные линии. Такая организация поточного производства целесообразна при условии, что станок достаточно производительный и время, затрачиваемое на его переналадку, невелико.

Способы синхронизации сборочных операций

- Дифференциация операций. Если операционная норма времени больше и не кратна такту и процесс сборки легко поддается дифференциации, выравнивать время, затрачиваемое на каждую операцию, можно путем разбиения ее на более мелкие части (переходы).

- Концентрация операций. Если операция по длительности меньше такта, мелкие операции или переходы, запроектированные в других операциях, группируются в одну.

- Комбинирование операций. Если время выполнения двух смежных операций меньше такта работы сборочной линии, можно организовать передвижение рабочего вместе с собираемым им изделием, поручив ему выполнение нескольких операций.

После того как достигнута синхронизация операций на поточной линии, составляется план-график ее работы, облегчающий контроль за использованием оборудования и рабочих. Правила построения плана-графика работы линии изложены в 12.6.

- Одно из основных условий непрерывной и ритмичной работы поточных линий - организация межоперационного транспорта. В поточном производстве транспортные средства не только используются для перемещения изделий, но и служат для регулирования такта работы и распределения предметов труда между параллельными рабочими местами на линии.

Применяемые в поточном производстве транспортные средства можно разделить на приводные и бесприводные непрерывного и прерывного действия.

Наиболее часто в условиях потока применяются разнообразные приводные транспортные средства-конвейеры.

Скорость ленты конвейера при непрерывном движении рассчитывается в соответствии с тактом поточной линии:

(11.11)

В случае прерывного движения скорость конвейера определяется по формуле

(11.12)

где l - расстояние между центрами двух смежных рабочих мест (шаг конвейера), м; t - время транспортирования изделия с одной операций на другую, мин.

Выбор транспортных средств зависит от габаритных размеров, веса обрабатываемых деталей, типа и числа оборудования, величины такта и степени синхронизации операций.

Проектирование потока завершается разработкой рациональной планировки линии. При планировке необходимо соблюдать следующие требования: предусмотреть удобные подходы к рабочим местам для ремонта и обслуживания линии; обеспечить непрерывную транспортировку деталей к различным рабочим местам на линии; выделить площадки для накопления задела и подходы к ним; предусмотреть на линии рабочие места для выполнения контрольных операций.

Метод групповой организации производства применяется в случае ограниченной номенклатуры конструктивно и технологически однородных изделий, изготовляемых повторяющимися партиями. Суть метода состоит в сосредоточении на участке различных видов технологического оборудования для обработки группы деталей по унифицированному технологическому процессу *1.

_____

*1. Групповой метод изготовления деталей разработан д-ром техн. наук С.П. Митрофановым. Основные результаты его работы отражены в трудах «Научная организация машиностроительного производства» (М., 1976) и «Групповая технология» (М. ,1986).

Характерными признаками такой организации производства являются: подетальная специализация производственных подразделений; запуск деталей в производство партиями по специально разрабатываемым графикам; параллельно-последовательное прохождение партий деталей по операциям; выполнение на участках (в цехах) технологически завершенного комплекса работ.

Рассмотрим основные этапы организации группового производства.

- Конструктивно-технологическая классификация деталей. Несмотря на многообразие и различие конструкций, детали машин имеют много сходных конструктивных, размерных и технологических признаков. Пользуясь определенной системой, можно выявить эти общие признаки и объединить детали в определенные группы. Объединяющими качествами в группе могут быть общность применяемого оборудования и технологического процесса, однотипность оснастки.

Окончательное комплектование групп деталей, закрепленных за данным участком, осуществляется с учетом трудоемкости и объема их выпуска по показателю относительной трудоемкости К:

(11.13)

где N - объем выпуска i-й детали в плановом периоде, шт.; k - число операций по технологическому процессу обработки 1-й детали; t - штучное время обработки i-й детали по j-й операции, мин; К - средний коэффициент выполнения норм времени.

Указанный показатель рассчитывается по каждой детали анализируемой совокупности. Установление суммарных показателей для деталей последней ступени классификации обеспечивает синтез их в группы по принятому признаку.

- Определение потребности в оборудовании. Необходимо оценить требуемое число единиц оборудования по каждой группе на годовую программу выпуска по формуле (11.1).

Принятое количество станков устанавливают путем округления полученного значения S до целого. При этом допускается 10%-ная перегрузка в расчете на один станок.

Рассчитывают средние коэффициенты загрузки оборудования по группам К и участку в целом К:

(11.14)

где S - принятое число станков; h - число групп оборудования на участке.

Для обеспечения экономически целесообразной загрузки ее устанавливают с учетом внутриучастковой, а по уникальным и специальным станкам межучастковой кооперации - путем передачи некоторой части работ с недогруженных станков на станки смежных групп.

- Определение числа производственных участков. В соответствии с количеством станков в цехе определяется число создаваемых в нем участков исходя из нормы управляемости для мастеров.

При реорганизации действующих цехов количество организуемых участков можно определить по формуле

(11.15)

(11.16) *1

_____

*1. Данная зависимость предложена д-ром экон. наук Г.Э. Слезингером.

где Р - явочное число основных рабочих, чел.; С - режим сменности работы; Н - норма управляемости для мастера, выражаемая числом обслуживаемых им рабочих мест; С - средний разряд работ на участке; К - среднее число операций, закрепленных за одним рабочим местом участка в течение месяца.

При проектировании новых цехов в связи с отсутствием данных о явочном числе основных рабочих количество участков определяется следующим образом:

(11.17)

- Определение степени замкнутости производственных участков. На основе анализа конструктивно-технологической классификации и показателей К осуществляют отбор и закрепление деталей за участками. Эффективность группового производства определяется степенью замкнутости производственных участков.

Участок является замкнутым, если на нем выполняются все операции по обработке групп деталей (технологическая замкнутость) и станки не загружены выполнением работ по кооперации с других участков (производственная замкнутость).

Количественная оценка степени замкнутости определяется с помощью показателей:

(11.18)

(11.19)

где К - коэффициент технологической замкнутости; Т - трудоемкость изготовления деталей, закрепленных за участком, ч; Т - время обработки i-й детали за пределами участка, ч; k - число деталей, цикл обработки которых не завершается на данном участке; К - коэффициент производственной замкнутости; T - время обработки i-й детали, изготовляемой на участке по кооперации; m - количество деталей, переданных для обработки на данный участок по межучастковой кооперации.

Интегральный показатель степени замкнутости К рассчитывается по формуле

(11.20)

При К = 1 применение методов группового производства наиболее эффективно.

- Разработка маршрутной карты производственного процесса. Маршрутная карта представляет собой графическое изображение последовательности всех операций, включая перемещение материалов и их ожидание.

- Разработка планировки цеха (участка). Планировка цеха (участка) составляется с учетом общего направления движения материалов. Необходимые данные берут из маршрутной карты производственного процесса. Расстановка оборудования производится по существующим нормативам с максимальным соблюдением прямоточности.

Метод организации синхронизированного производства. Основные принципы организации синхронизированного производства разработаны в 60-е годы в японской компания «Toyota». Метод синхронизированного производства интегрирует ряд традиционных функций организации производственных процессов: оперативного планирования, контроля складских запасов, управления качеством продукции. Суть метода в отказе от производства продукции крупными партиями и создании непрерывно-поточного многопредметного производства, в котором на всех стадиях производственного цикла требуемый узел или деталь поставляется к месту последующей операции точно в необходимое время.

Поставленная цель реализуется путем создания групповых, многопредметных поточных линий и использования принципа вытягивания в управлении ходом производства. Основными правилами организации производственного процесса в этом случае являются:

- изготовление продукции мелкими партиями;

- формирование серий деталей и применение групповой технологии в целях сокращения времени наладки оборудования;

- преобразование кладовых материалов и полуфабрикатов в буферные склады;

- переход от цеховой структуры производства к предметно-специализированным подразделениям;

- передача функций управления непосредственно исполнителям.

Особое значение имеет использование принципа вытягивания в управлении ходом производства.

При традиционной системе деталь переходит с одного участка на другой (следующий по технологическому процессу) и далее - на склад готовой продукции. Такой метод организации производства позволяет задействовать рабочих и оборудование независимо от того, есть ли спрос на данный вид изделий. Напротив, при системе «точно вовремя» план-график выпуска устанавливается только для сборочного участка. Ни одна деталь не изготавливается до того, как возникает потребность в ней на окончательной сборке. Таким образом, сборочный участок определяет количество и порядок запуска деталей в производство.

Управление ходом производственного процесса осуществляется по следующим принципам: объем, номенклатура и сроки выполнения задания определяются участком (рабочим местом) последующей ступени производства; ритм выпуска задается участком, замыкающим производственный процесс; возобновление цикла изготовления на участке начинается лишь в том случае, если получен соответствующий заказ; рабочий с учетом сроков сдачи деталей (сборочных единиц) заказывает такое количество заготовок (комплектующих), которое необходимо для выполнения полученного задания; доставка комплектующих (деталей, сборочных единиц) к рабочему месту осуществляется в сроки и в количествах, установленных в заявке; комплектующие, узлы и детали подаются к моменту сборки, отдельные детали - к моменту сборки узлов; необходимые заготовки - к началу изготовления деталей; за пределы участка передается только годная продукция.

Функции оперативного управления производственным процессом передаются непосредственным исполнителям. В качестве средства передачи информации о потребностях в деталях используется карта «канбан».

На рис. 11.4 показана схема организации синхронизированного производства. Движение контейнеров с деталями и карт «канбан» между участками обозначено на схеме стрелками и описано ниже.

Рис. 11.4. Схема организации синхронизированного производства:

I — маршрутная схема производственного процесса; II — схема

движения контейнеров с картами «канбан»

Например, обеспечение участка шлифовки заготовками осуществляется в следующем порядке.

1. Как только заканчивается обработка очередной партии деталей на участке шлифовки, освободившийся контейнер с картой расхода поступает на промежуточный склад.

2. На складе сопровождающая контейнер карта расхода снимается, помещается в специальный ящик - коллектор, а контейнер с прикрепленной к нему производственной картой подается на участок сверления.

3. Производственная карта служит сигналом к началу производства. Она выполняет роль наряда, на основе которого изготавливаются детали в необходимом количестве.

4. Детали для каждого выполненного заказа загружают в пустой контейнер, к нему прикрепляется производственная карта, и полный контейнер отправляется к месту промежуточного хранения.

5. С промежуточного склада контейнер с заготовками и картой расхода, которая прикрепляется вместо производственной карты, поступает на участок шлифовки.

Эффективность действия системы с использованием карт «канбан» обеспечивается соблюдением следующих правил:

- изготовление деталей начинается лишь в том случае, если получена производственная карта. Лучше допустить приостановку производства, чем изготавливать детали, в которых нет необходимости;

- на каждый контейнер приходятся только одна транспортировочная и одна производственная карты, число контейнеров по каждому типу деталей определяется в результате расчетов.

Метод синхронизированного производства предполагает внедрение системы комплексного управления качеством, которая основывается на соблюдении определенных принципов, включающих: контроль производственного процесса; наглядность результатов измерения показателей качества; соблюдение требований к качеству; самостоятельное исправление брака; проверка 100% изделий; постоянное повышение качества.

Проверка качества в ходе производства в соответствии с указанными принципами ведется на всех этапах производственного процесса, на каждом рабочем месте.

Для обеспечения наглядности результатов измерения показателей качества создаются специальные стенды. Они поясняют рабочему, администрации, какие показатели качества проверяются, каковы текущие результаты проверки, какие мероприятия по повышению качества разрабатываются и находятся в процессе внедрения, кто получил премии за качество и т. д. В этом случае задача обеспечения качества стоит на первом месте, а выполнение плана производства - на втором.

Меняются роли отделов и других подразделений технического контроля, их полномочия, круг решаемых задач, методы. Ответственность за качество перераспределяется и становится всеобщей: каждая организационная единица в пределах своей компетенции отвечает за обеспечение качества. При этом главная ответственность ложится на самих изготовителей продукции.

Для ликвидации дефектов и обеспечения качества допускается приостановка производственного процесса. Так, на заводе «Кавасаки» в США сборочные линии снабжены красными и желтыми сигнальными лампами. При возникновении трудностей рабочий включает желтый сигнал. Если дефект достаточно серьезный и требуется остановка линии, он зажигает красный сигнал.

Брак исправляется рабочими или бригадой, которая его допустила, самостоятельно. Контролю подлежит каждое готовое изделие, а не выборка из партии, и там, где это возможно, - комплектующие узлы и детали.

Последний принцип - поэтапное улучшение качества продукции. Задача состоит в разработке и реализации проектов улучшения качества на каждом производственном участке. В разработке таких проектов принимает участие весь персонал, включая специалистов отдельных служб.

Обеспечение качества работы и достижение непрерывности производственного процесса в условиях синхронизированного производства происходят за счет профилактического обслуживания оборудования, которое включает регистрацию характера эксплуатации каждого станка, тщательное определение потребности в профилактике и частоты ее проведения.

Ежедневно рабочий-станочник совершает ряд операций по проверке своего оборудования. Началу рабочего дня предшествуют смазка, отладка станка, закрепление и заточка инструментов. Поддержание порядка на рабочем месте рассматривается как обязательное условие качественной работы.

В отечественном машиностроении реализация принципов, положенных в основу метода синхронизированного производства, возможна несколькими этапами.

Первый этап. Создание условий, позволяющих обеспечить бесперебойное снабжение производства необходимыми материалами.

Второй этап. Организация запуска деталей в производство партиями, размер которых определяется потребностями сборки, исходя из трех- или пятидневного выпуска изделий.

Система оперативного планирования в этом случае максимально упрощается. Цеху (участку, бригаде) устанавливается задание: количество, наименование деталей, которые должны быть изготовлены в ту или иную пятидневку или трехдневку. Размеры партий с учетом применяемости деталей и пяти- или трехдневного выпуска машин определяет производственно-диспетчерское бюро (ПДБ) цеха. Порядок запуска и выпуска определяют мастер, бригада. Диспетчерская служба принимает и учитывает только те комплекты деталей, которые предусмотрены к сдаче в этот период. Так же закрываются к оплате наряды. График может быть дополнен аварийными требованиями, обусловленными браком или другими причинами.

Уменьшение размера партий может привести к потерям в производительности труда, что отразится на заработной плате рабочих. Поэтому временно может быть предложен повышающий коэффициент к расценке.

Третий этап. Организация работы по принципу: «За качество отвечают рабочий, бригада, цех. Личное клеймо - каждому рабочему».

Четвертый этап. Введение порядка, при котором рабочий занят выполнением своей основной работы при условии, что в ней есть необходимость. В противном случае его надо использовать там, где имеется дефицит рабочей силы.

Если задание не выполнено, рабочий или бригада выполняют его в сверхурочное время. Каждый случай срыва задания должен быть проанализирован с обязательным участием рабочего, бригады, руководителя цеха и конкретных виновников.

Глава 12

Организация производства в первичных звеньях предприятия

12.1. Выбор производственной структуры цеха

Как известно, существует две формы специализации цехов - предметная и технологическая. Выбор формы специализации во многом определяется типом производства. В условиях массового и крупносерийного производства преобладает ориентация на предметно-специализированные формы построения цехов, в серийном и единичном - на устаревшие технологически специализированные формы. Важной задачей организации производства является обоснованный выбор состава цеха, его участков и отделений.

В цехах с массовым и крупносерийным производством логичным является предметное построение участков. Могут быть созданы, например, участки обработки валов, втулок, корпусов, сборки насосов, редукторов и т. д. Такая структура обеспечивает прямоточность производственного процесса, позволяет создавать предметно-замкнутые подразделения, вводить поток.

В цехах со средне- и мелкосерийным производством долгое время преобладала технологическая специализация участков, выполняющих однотипные операции. В настоящее время проявляется тенденция к более совершенной предметно-замкнутой (ячеистой) форме построения участков.

При традиционном подходе к определению структуры и организации работы цехов общий объем работ расчленялся на отдельные операции по изготовлению деталей или сборке изделий. Эти работы концентрировались на участках, построенных по технологическому принципу.

Структурная схема организации производственного процесса и возникающих при этом связей представлена на рис. 12.1. Здесь условно показано три участка, каждый из которых сформирован из станков одинакового технологического назначения. При такой структуре возникают многочисленные прямые и обратные связи между технологически специализированными участками для изготовления множества деталей Д.

Рис. 12.1. Схема структуры производственного процесса, сформированного

(а) при традиционном подходе и (b) при использовании ячеистой структуры:

1, 2, 3 — участки обработки; а, b, с — группы станков одинакового технологического

назначения. Стрелки обозначают технологические связи между участками

При использовании ячеистой структуры в цехе имеется также три участка, но они построены по принципу подетальной специализации при пересечении внешних (вертикальных) и внутренних (горизонтальных) связей (см. рис. 12.1). Здесь конечные цели производственной системы складываются из целей обособленных участков, выпускающих законченные детали, - подмножеств {Д, Д, Д} Д.

Ориентация участков на конечный результат сокращает производственные связи, упрощает порядок планирования и управления ходом работ. Такой метод организации производства называется программно-целевым.

Сущность программно-целевого подхода заключается в формировании целей и их достижении с помощью специальных программ и ресурсов.

Программно-целевой метод предусматривает такое построение организационных структур систем планирования и управления цехами и участками, которое сопровождается:

- целевой (подетальной или предметной) специализацией участков, осуществляемой с помощью конструкторско-технологического классификатора деталей с учетом их относительной трудоемкости при формировании загрузки каждого участка;

- унификацией и типизацией технологических маршрутов или процессов за счет сосредоточения в каждом подразделении таких однородных деталей или изделий, которые бы обеспечивали однонаправленность их движения в процессе производства;

- перестройкой производственной структуры участков, цехов под их целевую специализацию в соответствии с оптимальным организационно-технологическим маршрутом изготовления деталей, закрепленных за каждым участком.

В основе формирования производственных участков в цехе лежат классификация предметов, изготовляемых в цехе, и закрепление их за определенными группами рабочих мест. При этом детали или изделия группируются по конструктивно-технологическим признакам с учетом параметра, характеризующего меру близости конструктивно-технологических групп (КТГ) деталей - #S.

Мера близости конструктивно-технологических групп используется при формировании участков в цехе. При этом может быть решена следующая задача:

где Х - булева переменная, показывающая, подключается к m-й КТГ деталей n-я группа или нет; М - число «центров объединения» (этот параметр одновременно определяет число возможных участков в цехе), в качестве которых берутся конструктивно-технологические группы деталей, существенно отличающиеся либо параметрами деталей, либо составом потребного оборудования, либо какими-либо другими особыми признаками; N - количество конструктивно-технологических групп деталей.

Число «центров объединения» участков будет задаваться исходя из различных производственных соображений - например, допустимого количества оборудования, устанавливаемого на участке; допустимого количества занятых рабочих на участке; конфигурации и площади цеха и т. д.

12.2. Организация рациональных материальных потоков

Целевая организация производственных процессов как направление развития производственных систем предполагает уменьшение неупорядоченности, разнообразия и неопределенности в движении предметов труда как в пространстве, так и во времени. Прежде всего движение предметов труда должно быть упорядочено в пространстве.

Неупорядоченность движения предметов труда в непоточном производстве машиностроительных предприятий проявляется в недооценке важности унификации и типизации индивидуальных технологических маршрутов изготовления деталей. Таким образом, каждая деталь (партия деталей) движется в производстве сама по себе так, что наложение их маршрутов движения на планировку предприятия и каждого производственного подразделения напоминает хаотическое движение, т. е. движение деталей - с возвратами и петлянием по рабочим местам каждого участка. Упорядочить движение деталей можно только путем организации их однонаправленного движения. В непоточном производстве это обеспечивается унификацией или типизацией технологических маршрутов деталей, закрепленных за одним предметно-замкнутым участком.

Однонаправленное движение предметов труда в пространстве организуется в соответствии с принципами специализации, стандартизации, прямоточности и проектируется в виде типовой схемы движения предметов труда (ТСД ПТ).

Однонаправленное движение является обязательным и достаточным условием перехода от прогнозирования к планированию хода производственного процесса. В самом деле, если известны маршрут движения и средняя его скорость, то всегда можно установить время и сроки достижения заданного пункта на трассе движения. Только одна эта возможность планирования хода производства уже делает ТСД ПТ обязательным элементом рациональной организации производства. Помимо этого ее применение гарантирует и другие эффекты в организации и управлении производством.

Так, ТСД ПТ обеспечивает более чем десятикратное сокращение количества различных межцеховых технологических маршрутов (расцеховок), резко сокращает количество внутрипроизводственных связей между участками, многократно уменьшает сложность и трудоемкость планирования и управления производством, создает необходимую организационно-методическую основу согласования сроков выполнения работ с полной загрузкой плановых рабочих мест и производственных подразделений при минимально необходимом и комплектном незавершенном производстве. ТСД ПТ является базой формирования маршрутного (бригадного) комплекта деталей и маршрутной формы организации производственного процесса.

В современных условиях ТСД ПТ может разрабатываться как для проектируемых, так и для действующих предприятий. Она описывается двумя структурными группами характеристик (параметров): предметной и маршрутной.

Предметная группа параметров описывает всю годовую номенклатуру данного предприятия и выделяет предметы труда настолько однородные в конструктивно-технологическом отношении, что они могут передаваться между производственными подразделениями по одной расцеховке или по одному организационно-технологическому маршруту, а внутри каждого производственного подразделения могут изготавливаться либо по типовому, либо по групповому технологическому маршруту.

Предметная группа параметров обеспечивает организацию однонаправленного движения предметов труда в производстве.

Маршрутная группа параметров определяет рациональную последовательность производственных подразделений по изготовлению данной однородной группы деталей и сборочных единиц (ДСЕ) и рациональную последовательность типов и видов основного технологического оборудования, применяемого при обработке данной однородной группы ДСЕ в проектируемом или анализируемом производственном подразделении. Маршрутная группа параметров призвана обеспечить минимизацию затрат на производство.

Для проектируемых предприятий предметная группа параметров является базой разработки маршрутных параметров и всей ТСД ПТ. Для действующих предприятий предметная и маршрутная группы параметров уже существуют, часто обособлены, и их надо согласовать, уменьшить разнообразие расцеховок, унифицировать технологические маршруты внутри производственных подразделений за счет специализации последних на изготовлении однородных групп деталей и на этой базе создать ТСД ПТ.

Методика формирования ТСД ПТ предусматривает определенную последовательность работ:

- формирование исходных данных о составе деталей, необходимых на производственную программу, и их кодирование по выбранному классификатору;

- классификацию деталей, сборочных единиц (ДСЕ) по конструктивно-технологическим признакам;

- систематизацию состава используемых организационно-технологических маршрутов (ОТМ) изготовления предметов производства;

- уточнение специализации производственных подразделений;

- разработку альтернативных вариантов ОТМ для групп однородных в конструктивно-технологическом отношении ДСЕ;

- выбор формы (поточная или непоточная) организации производственного процесса, выбор рациональных ОТМ по минимуму приведенных затрат;

- формирование ТСД ПТ из рациональных ОТМ.

Методической основой проектирования рациональных материальных потоков являются принципы, приемы типизации и унификации технологических маршрутов деталей, аналогичные приемам типизации и унификации технологических процессов групповой (типовой) обработки.

Определение предметной группы признаков ТСД ПТ основано на принципе группирования предметов труда: на первом этапе - по конструкторским и технологическим; на втором - по организационно-плановым признакам.

В качестве организационно-планового признака процесса движения предметов труда используются коэффициенты относительной трудоемкости деталей и их операций, которые тождественны коэффициенту закрепления операций К и показывают, сколько рабочих мест в течение года может загрузить каждая операция над той или иной деталью. Это обеспечивает объективную непосредственную связь выбора форм организации производственных процессов с типом производства и различными организационными методами, способствующими уменьшению количества операций, закрепленных за одним рабочим местом.

Анализ конструктивно-технологической общности деталей. Механообработка как наиболее сложная стадия машиностроительного производства отличается многономенклатурностью деталей, сложностью технологического процесса, многообразием технологических маршрутов, значительными различиями в структуре трудоемкости деталей и другими факторами. Представляется, что на примере механообработки наиболее убедительно проявляются возможности целевой специализации.

Применительно к механообработке классификационная схема деталей выразится сложным комплексом соподчиненных понятий (класс, подкласс, тип, группа и т. п.), образованных последовательным делением (группированием) предметов труда.

Если Д - заданное множество деталей, то любая деталь из имеющихся в Д однозначно описывается некоторым набором признаков - P. Множество Р = {P; i = 1,2, ..., k} представляет собой ряд конструктивно-технологических и планово-организационных признаков, по которым классифицируют детали множества Д. Задают P перечислением их элементов P = {Р}, i = #S и j = , где m отражает градацию i-го признака исходя из физических свойств предметов труда.

В результате группирования объектов создаются горизонтальные и вертикальные ряды классификации. Горизонтальные ряды объединяют совокупность классификационных подразделений одного признака, полученных на данной ступени деления объектов по j-му признаку. Вертикальные ряды объединяют совокупность некоторых признаков P (класс, подкласс, тип, группа и т. д.).

Образуемые пересечения горизонтальных и вертикальных рядов наиболее четко выделяются при матричной форме представления схемы классификации. Для обеспечения однонаправленного и прямоточного движения деталей в производстве их следует классифицировать по основным конструктивно-технологическим признакам, определяющим маршрут обработки и конструктивный тип деталей. Круг этих признаков, и особенно их внутреннюю градацию, устанавливают с учетом конструктивно-технологических особенностей изделий, изготавливаемых машиностроительным предприятием (цехом).

Вообще говоря, признаки классификации сильно отличаются в зависимости от целей классификации. В качестве таких целей могут быть: унификация и автоматизация процедур конструирования деталей; унификация и автоматизация процедур технологической подготовки производства; автоматизация проектирования типовых технологических процессов, проектирования типовых технологических маршрутов; организация группового производства и другие.

В развитых странах наибольшее распространение получили система Опица [2, 4] и система MIKLASS [3, 4].

Из разработанных в России наиболее известными являются классификационные системы, предложенные В.В. Бойцовым [5], Ф.С. Демьянюком [6], С.П. Митрофановым [7], В.А. Петровым [8], технологический классификатор деталей машиностроения и приборостроения [9], классификатор ЕСКД [10], классификатор деталей для внедрения групповых методов обработки [11] и другие.

Если техническая подготовка производства осуществляется в рамках САПР (система автоматизированного проектирования), то нет проблем, связанных с кодированием и классификацией деталей. В этом случае для группирования деталей можно использовать классификатор деталей любой сложности. Как правило, промышленные предприятия получают чертежи изделий от проектных организаций, и в этой рабочей проектной документации детали имеют кодовые обозначения системы ЕСКД.

Однако код ЕСКД не использует технологические признаки деталей. В этом, наиболее распространенном случае, для организации ТСД ПТ необходимо провести кодирование деталей уже по технологическому классификатору. Это очень трудоемкая работа даже для высокопрофессиональных технологов.

Из всего разнообразия классификаторов деталей наиболее простым и надежным, даже в условиях неполной автоматизации технологической подготовки производства, является классификатор В.А. Петрова [8]. Этот классификатор разрабатывался для проектирования групповых поточных линий, то есть для группирования деталей под разработку групповых (типовых) технологических процессов. Проблема формирования типовых технологических маршрутов намного проще и легко решается с помощью классификатора В.А. Петрова.

Согласно классификатору В.А. Петрова в условиях машиностроения к числу основных признаков классификации следует отнести:

1) вид заготовок и материал - Р1; .

2) габариты деталей или массу - Р2;

3) основные технологические операции обработки - Р3;

4) конструктивный тип деталей - Р4.

Первый из этих признаков служит для определения межцеховых связей и обеспечения однонаправленности межцеховых маршрутов движения деталей. Этот признак предопределяет также общий характер механической обработки и ориентирует проектантов на выбор типа оборудования. По этому признаку всю исследуемую совокупность обрабатываемых на предприятии (цехе) деталей подразделяют на классы деталей Д#S изготавливаемых, например, из поковки и штамповки, стального и чугунного литья, катаного круглого и полосового материала.

Второй признак, с одной стороны, уточняет межцеховой маршрут движения деталей, с другой - определяет размер и мощность оборудования для обработки. По второму признаку классы деталей подразделяют на подклассы Д, например, крупных, средних или мелких деталей с указанием основных размерных интервалов.

По третьему признаку определяют ведущие по сложности и трудоемкости операции внутри участкового маршрута, необходимые для изготовления деталей, и при этом опускают второстепенные или доделочные операции. С другой стороны, здесь ведущие операции как бы определяют технологические комплексы операций, которые при определенных организационно-плановых условиях могли бы выполняться соответствующими станочными модулями.

На этой ступени деления в подклассах выделяются группы Д деталей, например, с преобладающими видами револьверной обработки (Р), револьверной - горизонтально-фрезерной (Р - Фг), токарно-револьверно-вертикально-фрезерной (Т - Р - Фв).

Четвертый признак устанавливают по сходству конструктивной характеристики типа деталей. Этот признак позволяет обосновать выбор ОТМ и состав оборудования для изготовления деталей, группирование по этому признаку способствует сокращению времени переналадок оборудования.

Правильная классификация деталей по конструктивно-технологическим признакам очень важна, во-первых, для разбивки всей номенклатуры деталей на минимально необходимое число действительно конструктивно однородных групп; во-вторых, для облегчения правильного отбора и закрепления деталей за участком и формирования профиля его по детальной и целевой специализации.

По этому признаку в группах выделяются типогруппы деталей Д, например, корпусные детали, стойки, кронштейны, рукоятки, валы, втулки, фланцы, шестерни, винты.

Для сокращения трудоемкости работ по классификации деталей целесообразно использовать конструкторско-технологические классификаторы деталей, разработанные отраслевыми проектно-технологическими институтами.

Поскольку классификация всей совокупности деталей в условиях широкой номенклатуры и сложного состава изделий связана с определенными трудностями, в проектной практике можно использовать метод типической выборки. Всю исследуемую совокупность изделий, включенных в программу, предварительно разбивают на типовые группы.

Внутри группы отбирают определенное число деталей в случайном порядке, например, методом повторной или бесповторной выборки. Объем выборки деталей в каждой группе изделий определяют на основе известной статистической формулы, преобразованной применительно к условиям производственной классификации:

(12.1)

где m - объем выборки, шт.; М - генеральная совокупность, или общее число деталей в данной группе изделий, шт.; - возможная допустимая ошибка выборки, долей единицы; в рассматриваемом случае = 0,05, поскольку возможная ошибка выборки ±5% вполне удовлетворяет практике технико-экономических расчетов с малым риском (вероятность Р = 0,95).

Полную выборочную совокупность, закладываемую в основу классификации деталей Д, определяют отбором и суммированием объемов частных выборок по всем i (i = 1, 2, 3, ..., q) группам изделий, т. е. .

Метод типической выборки, помимо резкого сокращения объема классификационных работ, обеспечивает правильное формирование структуры, необходимые пропорции размеров цехов и участков, а на стадии инженерного проектирования - значительное уменьшение объема расчетов по определению потребного состава оборудования.

Анализ организационно-плановых признаков группирования деталей. К организационным характеристикам процесса изготовления деталей относятся трудоемкость их производства и объем выпуска. Эти факторы в основном и определяют степень стабильности производственных условий на рабочих местах и характер повторения запуска деталей в производство. Концентрация на участке деталей, имеющих примерно одинаковые трудоемкости и объемы выпуска, способствует уменьшению разнообразия ритмов их изготовления, что обеспечивает повышение ритмичности производства и улучшение экономических показателей работы участков и цехов.

Для группирования деталей по их трудоемкости и объемам выпуска необходимо использовать показатель относительной трудоемкости К (формула 11.13).

Показатель К определяет расчетное суммарное количество единиц обезличенного оборудования, необходимого для обработки одной детали при заданных объемах выпуска, технологии и режиме сменности работы.

Показатель К рассчитывают по каждой детали, попавшей в выборку при классификации их заданной совокупности, и для каждой типогруппы деталей последней ступени классификации.

(12.2)

где - суммарная относительная трудоемкость деталей m-й типогруппы выборочной совокупности деталей; t - число наименований деталей в m-й группе.

По существу, является пятым признаком классификации деталей (Р5), учитывающим организационно-плановые характеристики каждой типогруппы деталей в целом.

Так как показатели относительной трудоемкости деталей каждой m-й типогруппы рассчитаны исходя из выборочной совокупности деталей, эти показатели необходимо рассчитать для всей генеральной совокупности деталей, подлежащих механообработке в соответствии с годовой программой машиностроительного предприятия.

Суммарная относительная трудоемкость деталей m-й типогруппы генеральной совокупности деталей, подлежащих механообработке, определяется с учетом поправочного коэффициента К:

(12.3)

где К - соотношение количества станков S, необходимых для механообработки всей совокупности деталей, и количества станков , необходимых для механообработки выборочной совокупности деталей.

Количество станков, необходимых для механообработки выборочной совокупности деталей, подсчитывают как сумму относительной трудоемкости деталей всех типогрупп:

(12.4)

где М - общее количество типогрупп деталей, образовавшихся при классификации деталей (m = 1, 2, ..., М).

Для формирования участков необходимо выявить возможности внедрения в производство поточных методов гибкого производства и их конкретных разновидностей в соответствующих условиях производства. Предварительный выбор типа поточной линии можно сделать по показателю средней относительной трудоемкости операции i-й детали К:

(12.5)

где К - количество операций в технологическом процессе изготовления м-й детали.

Показатель К определяет среднее количество рабочих мест для выполнения одной операции обработки данной детали. Одновременно он характеризует среднюю загрузку станков при создании однономенклатурной поточной линии.

С учетом показателя К выбирается тот или иной тип поточной линии. На основе обобщения практических материалов установлено, что при К > 0,75 возможна организация однономенклатурных линий, при 0,2 <#S К < 0,75 - многономенклатурных предметно-поточных линий и при 0,02 <#S К < 0,2 - групповых поточных линий. За каждой поточной линией должно быть закреплено такое количество наименований деталей, чтобы выполнялось условие#S

При показателях К < 0,02 организуется непоточное однонаправленное по типовому технологическому маршруту изготовление деталей, т. е. принимается маршрутная форма организации производства.

Для выбора той или иной формы организации производства необязательно рассчитывать К для каждой детали типогруппы, достаточно воспользоваться средним значением К для всех деталей типогруппы:

(12.6)

где К - среднее число операций в технологическом процессе обработки деталей м-й группы; f - число наименований деталей в m-й группе.

Для облегчения закрепления деталей той или иной группы за конкретным участком с определенной формой организации производства достаточно материалы классификации генеральной совокупности деталей представить в матричной форме с использованием специальных приемов ее построения, облегчающих поиск базовых типогрупп. Так, по признаку Р5 типы деталей записываются по строкам в порядке возрастания их сложности, а по признаку P3 группы деталей записываются по столбцам в порядке повышения сложности технологического маршрута.

Принятая схема представления конструктивно-технологической общности деталей в сочетании с данными о суммарном значении показателя К и о среднем значении относительной трудоемкости одной операции К в каждой типогруппе деталей позволяет четко выявить кустовое объединение сходных групп деталей.

12.3. Формирование производственных участков

Выделить сходные группы деталей для формирования участков можно с помощью потенциальной функции (один из методов теории распознавания образов), которую профессор В.А. Петров успешно использовал для более сложного случая формирования поточно-групповых и гибких производственных участков.

Так, если ввести следующие понятия и обозначения: К - мера близости между двумя группами деталей (хi, хj ); R - мера расстояния между хi и хj группами деталей по ряду признаков Р = 1, 2,..., k, то для определения меры близости можно использовать потенциальную функцию вида:

(12.7)

где - коэффициент пропорциональности.

Функция R имеет вид

(12.8)

где (Х - Х) - вычисленная определенным образом разность, характеризующая близость (или расстояние) между X и X группами деталей по r-му признаку.

В данном случае значения X и X по совокупности Р - k признаков выражаются числовыми кодами, имеющими одинаковую структуру (разрядность) и строгую направленность (по возрастанию либо по убыванию доли признака).

При формировании подетально-специализированных цехов, участков и групповых поточных линий из множества образованных групп деталей выбирают (фиксируют) наиболее сложную по признакам Р3 и Р4 группу X. Путем последовательного сравнения с базовой группой по этим признакам вычисляются значения R по каждой группе принятого для синтеза подмножества. Затем полученные значения ранжируют в порядке их уменьшения. В формируемый первый участок из отранжированного подмножества групп деталей войдут d групп согласно условию

где С - средняя константа равновеликости участков; d - число групп деталей, закрепляемое за y-м участком; Д - число деталей в генеральной совокупности; У - количество организуемых участков; М - число групп деталей в генеральной совокупности. Отбор деталей для формируемого участка завершается при условии min К = 0,75.

На базе материалов по конструкторско-технологической классификации деталей (табл. 12.1) и методов определения близости между группами деталей можно сформировать производственные участки с такой формой организации производственного процесса, при которой за каждым предметно-специализированным участком (ПСУ) закрепляется годовой комплект деталей, изготавливаемый по одному типовому технологическому маршруту.

Таблица 12.1

Фрагмент матрицы анализа состава деталей

#G0Конструктивно-технологические признаки

Заданная совокупность деталей - 1872 наименования

Всего деталей

1 . Вид заготовки и материал - Р1

1 . Пруток стальной

5. Отливки чугунные

K

2. Габариты детали или масса

1.1

d < 50 мм

1.2

d 51-100 мм

1.3

d 100-200 мм

5.1

До 5 кг

5.2

5-30 кг

5.3

30-150 кг

3. Основной операционный маршрут обработки

р-ф-Шк

Т-Ф

Т

Р-Ф-Зф

Т

РЗд-С

Т

Т-Ф-С

Ф-Шл

Ст-Т-Д

Ст-Фв-С

Т-Зд

Фг-Рв-Шв

Ст-Т-Шп

4. Конструктивный тип детали - Р4

Номер типа

Форма

01

Вилки

24

1,25

61

1,74

42 0,96

14 0,67

17 0,79

264

8,2

02

Втулки сложные

43

1,85

96 2,5

67 2,8

71 4,35

372 16,9

03

Шестерни

14

2,48

46 2,75

21 1,59

123 10,2

14

Шасси

23

3.35

47

7.15

28

5,54

124 19,6

15

Кронштейны

14 1,35

20

1,1

15

0,95

60,5

95

5,2

16

Стойки

10

1,85

27

1,55

9

0,8

77

3,4

Всего деталей

K

82

5,54

197 4,68

123 4,36

36

5,05

44 1,95

98 5,53

69 2,74

115 7,12

54 4,63

53 6,25

86

7,14

79 6,26

104

8,45

59

13,9

1872 125,7

При формировании ПСУ учитывают четыре конструкторско-технологических признака (Р1, Р2, Р3, Р4) всех групп деталей и суммарную относительную трудоемкость каждой группы. Поточно-групповые линии (участки) и гибкие автоматические линии (ГАЛ), как правило, формируются для изготовления деталей одной типогруппы с учетом меры близости между базовой и присоединяемой группами деталей.

Маршрутные участки можно формировать не только из одной, но и из разных типогрупп, но так, чтобы по признаку Р3 последовательность основных технологических операций не нарушалась. Здесь также отпадает необходимость учитывать в числе признаков среднее значение показателя относительной трудоемкости по группам деталей K (признак Р5).

Суммарная относительная трудоемкость каждой группы деталей используется для формирования равновеликих маршрутов участков. Меры расстояния R и близости К рассчитываются только по первым трем признакам - Р1, Р2 и Р3.

Поточно-групповые участки, как правило, применяют при таких условиях производства, когда через каждое рабочее место за год проходит до 50 наименований деталей (К > 0,02), а ежемесячно за каждым рабочим местом закрепляется до 20 операций, что соответствует условиям устойчивого среднесерийного или крупносерийного производства.

Подетально-специализированные участки с гибкой формой организации производства (гибкие участки) могут иметь гибкие станочные модули (ГМ) или ГАЛ. Через такие участки в течение года может проходить до 500 наименований деталей (это соответствует К > 0,002), т. е. в таких условиях производства на каждом рабочем месте или станочном модуле за месяц должно выполняться более 40 операций, что соответствует условиям единичного производства.

Технической базой гибких участков являются СЧПУ и ГМ. Сегодня применение СЧПУ и ГМ на машиностроительных предприятиях из-за недостатка финансовых средств носит ограниченный характер, с их помощью выполняется чуть больше 0,1 объема работ по механообработке. Поэтому подетально-специализированные участки особенно привлекательны: они могут организовываться в условиях непоточного производства, причем их эффективность тем больше, чем больше операций закреплено за одним рабочим местом.

Единовременные затраты на организацию таких участков примерно в 10 раз меньше, чем на организацию поточно-группового производства.

Оптимизация состава станочного парка производственных участков. Закрепление номенклатуры деталей за поточно-групповыми, гибкими и подетально-специализированными участками является предпосылкой для выбора состава станочного парка. Из каждой типогруппы деталей, закрепленных за производственным участком, выбирается наиболее сложная деталь, на которую как на типовую разрабатывают разные варианты технологического процесса ее изготовления. Так как за каждым поточно-групповым и каждым гибким участками закрепляют детали только одной типогруппы, то состав их оборудования определяется соответствующей типовой деталью.

За подетально-специализированным участком закрепляются детали разных типогрупп, поэтому каждый вариант изготовления типовых деталей должен осуществляться по одному типовому технологическому маршруту, в который должны вписываться их технологические процессы изготовления; при этом одноименные операции их технологических процессов базируются на одном и том же технологическом оборудовании.

При выборе варианта технологического маршрута (процесса) изготовления типовой детали нужна ее годовая программа, которую определяют исходя из трудоемкости всех деталей рассматриваемой типогруппы, закрепленных за данным участком:

(12.9)

где t - штучная норма времени на i-ю деталь, мин; t - штучная норма времени на типовую деталь, мин.; m - число деталей в типогруппе.

Очевидно, что такая годовая программа каждой типовой детали способствует переходу к более высокому типу производства и выбору преимущественно гибкого специального оборудования.

Оптимальный состав станочного парка производственного участка соответствует тому варианту технологического процесса изготовления типовой детали, который характеризуется минимумом приведенных затрат на его реализацию.

(12.10)

где S - сумма приведенных затрат на реализацию i-го варианта изготовления типовой детали; С - технологическая себестоимость изготовления типовой детали по i-му варианту технологического процесса; Е - норма прибыли на капитал, или нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений; К - капитальные и единовременные затраты на реализацию i-го варианта изготовления типовой детали.

Если изменение процесса механической обработки вызвано применением разных для каждого варианта материалов или заготовок, к результату С надо добавить стоимость материала (заготовки):

(12.11)

где С - стоимость материала i-й детали; N - годовая программа i-й детали.

В соответствии с выбранным оптимальным вариантом технологического маршрута (процесса) изготовления деталей и годовой программой данного участка определяются необходимые оборудование и производственные площади.

Оборудование расставляют по ходу технологического процесса (маршрута).

Чтобы обеспечить гибкость в перестройке производственной структуры участка при возможном ежегодном изменении программы, оборудование должно устанавливаться на резиновых подушках и вся подводка коммуникаций к станку должна осуществляться сверху.

12.4. Организация производства при внедрении коллективных форм организации труда

Коллективные формы организации труда в наибольшей мере соответствуют требованиям современной организации производства. В условиях широкого внедрения новой автоматической техники, повышения требований к качеству продукции, совершенствования производственных отношений коллективная организация труда становится наиболее эффективной.

Коллективные формы организации труда предъявляют повышенные требования к организации производства в цехе, на участке. Они требуют перестройки системы планирования и стимулирования, четкой работы административно-управленческого персонала.

На многих предприятиях создание бригад, подрядных цехов и участков сопровождается пересмотром их сложившейся специализации, организацией замкнутого цикла изготовления комплекта деталей или сборочных единиц, перестановкой оборудования, закреплением за низовыми трудовыми коллективами площадей и станков. Имеет место переход от индивидуального планирования к планированию работы коллектива по бригадокомплектам.

В России накоплен большой опыт применения бригадных методов труда, но с переходом к рыночной экономике и дестабилизацией работы промышленных предприятий они не смогли поддерживать коллективные формы организации труда. В развитых капиталистических странах тщательно изучили российский опыт применения бригадных форм организации труда и теперь эффективно его используют. На российских предприятиях надо вспомнить об утраченном опыте и развить его применительно к новым условиям хозяйствования.

Один из самых значительных организационных резервов повышения эффективности производства - развитие творчества и инициативы рабочих.

Коллективные формы организации труда позволяют оплачивать труд каждого рабочего в строгом соответствии с его вкладом в конечные результаты производства, что способствует повышению заинтересованности рабочих в эффективном использовании техники и материалов, в сокращении потерь и непроизводительных затрат рабочего времени, в повышении содержательности и снижении монотонности труда.

Использование бригадных форм организации труда требует проведения большой подготовительной работы, обеспечивающей соответствие техники, технологии, формы организации производства и управления коллективным формам организации труда.

В частности, необходимо:

- формировать бригадокомплекты по изделиям, состоящие из однородных по конструктивно-технологическим признакам заготовок деталей, сборочных единиц, для закрепления их за бригадой;

- определять размер производственных площадей, состав оборудования и оснастки, закрепляемых за бригадой;

- находить рациональные границы разделения труда и совмещения профессий в бригаде;

- выбирать систему оплаты труда и расчета коэффициента трудового участия;

- обосновывать показатели хозяйственной деятельности подразделений (расхода материалов, фонда заработной платы, электроэнергии и др.) и условия стимулирования за достигнутые результаты труда.

Формирование бригад и рациональная организация их работы требуют соблюдения определенных правил:

- в бригаду целесообразно включать рабочих, совместная работа которых дает в той или иной стадии законченный продукт;

- распределение и сочетание работ в бригаде должны быть организованы так, чтобы коллективный характер труда не приводил к обезличке и, наряду с результатами работы всей бригады, можно было выявить результаты работы каждого ее члена и время, затраченное им;

- при выполнении производственных работ бригада должна получать конкретное задание по объему и срокам изготовления продукции;

- на предприятии должны быть организованы точный учет и оценка результатов работы бригады;

- члены бригады участвуют в коллективном управлении производством и выборах руководства бригады.

На заключительном этапе проектирования бригад разрабатывается паспорт бригады, в котором фиксируются ее технико-экономические и социальные характеристики: закрепляемое за бригадой основное и вспомогательное оборудование; численный и профессионально-квалификационный состав; варианты оптимального совмещения профессий и операций; методы и приемы работ; набор и порядок расположения коллективной и индивидуальной организационной оснастки; нормы времени, выработки и обслуживания; системы материального и морального стимулирования.

Для организации производительного труда в бригадах принципиальное значение имеет правильный выбор планово-учетной единицы планирования хода производства. В поточном производстве такой единицей является деталь. За многономенклатурной поточной линией закрепляется постоянный набор деталей, выпуск которых во времени несложно согласовать с их потребностью на сборке и с производительностью линии в определенном плановом периоде. В непоточном производстве сложно сформировать планово-учетную единицу, обеспечивающую устойчивое выполнение плана производства продукции и повышение эффективности производства.

Для организации работы предметно-замкнутых участков в качестве эффективной и надежной планово-учетной единицы можно использовать маршрутный комплект деталей (бригадокомплект), который формируется с учетом большого количества предъявляемых к нему требований и ограничений.

Так, необходимо обеспечить: комплектность деталей, подаваемых на сборку с учетом их организационно-плановых параметров; концентрацию на одном производственном участке однородных по конструктивно-технологическим признакам деталей; плановый объем выпуска каждой детали с учетом ее применяемости, нормативного размера партии запуска и фактического ее задела на центральном комплектовочном складе.

Сегодня даже в условиях единичного и мелкосерийного производства возможна такая концентрация на производственном участке однородных по конструктивно-технологическим признакам деталей, которая обеспечивала бы формирование предметно-замкнутых участков и закрепление за ними определенных групп деталей в соответствии с конструкторско-технологическим классификатором деталей, изготавливаемых на предприятии.

Комплектность деталей обеспечивается порядком формирования маршрутного комплекта деталей (МКД).

МКД - это комплект деталей одного или нескольких изделий, настолько однородных по конструктивно-технологическим характеристикам, что они изготавливаются по типовому (единому) технологическому маршруту, на определенном маршрутном (предметно-замкнутом) участке в соответствии со сроками изготовления самих изделий (заказов) и загружают каждую взаимозаменяемую группу рабочих мест участка в среднем на половину рабочей недели.

Плановый объем выпуска каждой детали с учетом ее применяемости и нормативного размера партии запуска обеспечивается порядком формирования МКД, для чего используют: информацию о подетальном составе изделий (заказов), об очередности и программе их запуска в плановом периоде, о применяемости деталей в изделиях; схемы входимости ДСЕ (деталей, сборочных единиц) в состав каждого изделия; данные о наличном складском запасе по унифицированным и стандартным деталям.

Формирование МКД включает следующие этапы работ: расчет потребности в деталях участка (цеха) на определенный период с учетом плана выпуска товарной продукции предприятия и уровней входимости ДСЕ в состав изделия; корректировку потребностей в унифицированных и стандартных деталях по состоянию незавершенного производства цехов и наличного складского запаса; расчет нормативных размеров партий запуска унифицированных и стандартных деталей и построение графиков их запуска-выпуска по дням планового периода; формирование допустимого состава МКД.

В допустимый состав первого МКД включают детали, запускаемые по плану-графику запуска-выпуска изделий в первой половине первой рабочей недели планового периода. Если трудоемкость всех деталей, включенных в состав первого МКД одного изделия, не обеспечивает заг