Поиск

Полнотекстовый поиск:
Где искать:
везде
только в названии
только в тексте
Выводить:
описание
слова в тексте
только заголовок

Рекомендуем ознакомиться

'Документ'
Электровоз 2ЭС5К предназначен для эксплуатации на железных дорогах, электрифицированных на однофазном переменном токе промышленной частоты (50гЦ) с но...полностью>>
'Документ'
2. Процесс, выражением которого является тот факт, что в начале XIX в. в городах проживало 3% населения Земли, в начале ХХ в. 13,6%, а в середине ХХ в...полностью>>
'Документ'
Региональной площадкой может стать образовательное учреждение, на базе которого организован отборочный тур....полностью>>
'Документ'
Наименование, почтовый адрес Заказчика и Организатора закупок: Филиал АО «Казтелерадио» Мангистауская Областная Дирекция РадиоТелевещания, 13 , г. Акт...полностью>>

Главная > Документ

Сохрани ссылку в одной из сетей:
Информация о документе
Дата добавления:
Размер:
Доступные форматы для скачивания:

Северо-Западный государственный заочный технический университет.

РЕФЕРАТ

ТЕМА: Горячее цинкование (цинкование в расплаве цинка).

Составил: Подало А.Г.

2006 год

С о д е р ж а н и е :

1. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ 2

1.1. Удаление жировых загрязнений, ржавчины и окалины 2

1.2. Флюсование 4

1.3. Особенности подготовки полосовой стали 5

1.3.1. Химическая подготовка 5

1.3.2. Термическая подготовка 6

2. ВЛИЯНИЕ ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА СТАЛИ,

ТЕМПЕРАТУРЫ И ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ ЦИНКОВАНИЯ

НА ТОЛЩИНУ,СТРУКТУРУ И СВОЙСТВА ПОКРЫТИЯ 10

3. ВЛИЯНИЕ ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА РАСПЛАВА ЦИНКА

НА СВОЙСТВА ЦИНКОВЫХ ПОКРЫТИЙ 16

4. ОСНОВНЫЕ СПОСОБЫ ЦИНКОВАНИЯ ПОЛОСЫ 19

4.1.Способ «Армко-Сендзимир» 19

4.2. Способ «Юнайтед Стейтс Стил» 19

4.3.Способ «Кук-Нортман» 19

4.4.Способ «Селас» 19

5. ЦИНКОВАНИЕ ТРУБ И ПРИМЕНЯЕМОЕ ОБОРУДОВАНИЕ 21

5.1. «Сухой» способ 21

5.2. «Свинцовый» способ 23

6. ДЕФЕКТЫ ПОВЕРХНОСТИ ОЦИНКОВАННЫХ ИЗДЕЛИИ 24

Список литературы 25

1. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ

Цинкование стальных изделий погружением в расплавлен­ный цинк состоит из подготовки их поверхности к цинкова­нию и самого процесса нанесения цинкового покрытия.

Подготовка поверхности включает операции удаления жировых и других загрязнений, окалины, ржавчины, нане­сение слоя флюса.

Процесс цинкования заключается в погружении изделий в ванну с расплавленным цинком, выдержке в нем опреде­ленное время, извлечении изделий из расплава. Следует

отметить, что обычно на практике все эти операции выпол­няются непрерывно в едином технологическом потоке.

Подготовка поверхности является важным этапом при цинковании. Хорошо подготовленная поверхность гаранти­рует полное взаимодействие стали с расплавленным цинком и сцепление цинкового покрытия с металлом основы.

Опыт работы показывает, что значительная часть брака. При цинковании в расплаве вызывается некачественной предварительной обработкой их поверхности. Таким обра­зом, подготовку поверхности стальных изделий перед цин­кованием необходимо проводить тщательно, строго соблю­дая последовательность технологических операций и их ре­жим.

1.1. Удаление жировых загрязнений, ржавчины и окалины

Удаление жировых и других загрязнений с поверхности из­делий из черных металлов (обезжиривание) можно произ­водить путем химической или электрохимической обработ­ки их в щелочных растворах, а также путем отжига, в про­цессе которого эти загрязнения сгорают (окисляются). В процессе обезжиривания, помимо жиров и масел, проис­ходит удаление и других механических загрязнений (струж­ка, пыль и др.).

Для обезжиривания широко используют водные щелоч­ные растворы, содержащие едкий натр, тринатрийфосфат и жидкое стекло. Для уменьшения силы сцепления масла с поверхностью изделия в обезжиривающие растворы вво­дят поверхностно-активные вещества — эмульгаторы. Пос­ле обезжиривания изделия тщательно промывают, чтобы удалить с их поверхности остатки обезжиривающего раствора.

На поверхности стальных изделий могут возникать оксиды различного состава и строения. Это прежде всего зави­сит от состава стали, способа изготовления и последующей обработки изделий, условий их хранения и транспорти­ровки.

Обычно горячему цинкованию подвергают изделия из углеродистых и низколегированных сталей. Поверхность таких изделий обычно покрыта ржавчиной и окалиной.

Ржавчина (условно можно выразить формулой Foe • Fe2O3 • nH3O) образуется на стальных изделиях в кисло­родсодержащей среде в присутствии влаги при комнатной температуре. Вначале на поверхности стали во влажной

атмосфере образуется гидрат закиси железа Fe(OH)2, кото­рый в дальнейшем окисляется кислородом. Вследствие губ­чатого строения и наличия многочисленных капилляров ржавчина затрудняет обезжиривание поверхности стали.

Окалина на стальных изделиях обычно образуется в про­цессе их изготовления (например, при горячей прокатке, прессовании) или последующей термической обработки. В отличие от ржавчины окалина образуется при повышен­ных температурах (400°С и выше).

Состав, строение, толщина, равномерность распределе­ния окалины по поверхности изделия зависит от многих факторов (например, состава стали, температуры и продол­жительности окисления, содержания кислорода в окружаю­щей среде).

В основном окалина состоит из оксидов железа, близких по составу к FeO (вюстит), Fe3O4 (магнетит), Fe2O3 (гема­тит). Непосредственно на стали находится вюстит, затем располагаются магнетит и гематит. Вюстит имеет пористое строение и низкую прочность, магнетит и гематит, наоборот, обладают высокой прочностью и плотным строением. Сле­дует отметить, что окалина с трехслойным строением обра­зуется на стали при температуре выше 570 °С при избытке кислорода в атмосфере и достаточно быстром охлаждении до низких температур. В других случаях окалина состоит из двух или одного слоя. Чаще всего слои FeO—Fe3O4 — Fe2O3 взаимно проникают друг в друга.

Обычно на стали образуется многокомпонентная слож­ного состава окалина, которая является результатом окис­ления не только железа, но и присутствующих в стали раз­личных примесей (Mn, Si, P, S, N1, Сг, Си и др.). Примеси в окалине находятся либо в виде металлических включений (например, Ni, Си), либо в виде оксидов.

Окалина на кремнистых сталях существенно отличается от окалины, образующейся на углеродистых и нержавею­щих сталях. В процессе термической обработки кремнистых сталей в окислительных средах наряду с внешним окисле­нием происходит процесс внутреннего окисления стали. В слое, в котором происходит внутреннее окисление, появ­ляются вкрапления двуокиси кремния. Под этим слоем на­ходится обезуглероженный слой чистого феррита.

Внешний слой окалины состоит из вюстита с вкрапления­ми магнетита. Таким образом, наличие в составе окалины кремнистых сталей большой доли чистого феррита и инерт­ного кремнезема определяет особенности ее травления. При прокатке образуется, в основном, вюстит, который сравнительно легко растворяется в кислоте; при отжиге листов об­разуются гематит и магнетит — труднорастворимые при травлении. Следовательно, наилучшей сталью для цинкова­ния является холоднокатаная. Следует отметить, что осо­бенно разнообразная по толщине, структуре и составу ока­лина может возникать на трубах, что обусловлено условия-Ми их производства.

Удаление ржавчины и окалины можно производить хи­мическим и механическим методами.

Химический метод (травление) получил широкое рас­пространение при подготовке поверхности изделий перед го­рячим цинкованием. Обычно травлением удаляют ржавчи­ну и окалину с поверхности листов, полосы, труб, проволоки и других стальных изделий при подготовке их к цинко­ванию. На практике для травления изделий из углероди­стых и низколегированных сталей широко применяют 18— 22%-ные водные растворы серной кислоты или 20— 25 %-ные водные растворы соляной кислоты.

Сравнивая достоинства и недостатки травильных раст­воров на основе серной и соляной кислот, следует отметить, что при травлении в серной кислоте растворяется не более 15—20 % окалины, в соляной до 40—50%. Поверхность стали после травления в растворах соляной кислоты полу­чается более гладкой, чем после травления в растворах серной кислоты. Травление в серной кислоте из-за «перетра­ва» поверхности стали нельзя проводить без ингибиторов (замедлителей) кислотной коррозии. В этой связи необхо­димо отметить что с появлением надежных ингибиторов кислотной коррозии (ПКУ, ХОСП-10, БА-6, И-1-В и др.) достаточно хорошее качество поверхности достигается как при травлении в солянокислых, так и при травлении в сер­нокислых растворах. Выбор типа травильного раствора обусловлен в основном технико-экономическими сообра­жениями.

Перспективно применение травильных растворов, содер­жащих смеси серной и соляной кислот.

Очистку стальной поверхности от ржавчины и окалины можно производить и механическим методом. Наиболее широко применяют дробеструйный или дробеметный спо­собы, которые обеспечивают качественную подготовку по­верхности стальных изделий.

Следует отметить, что для участков цинкования неболь­шой мощности (например, участки судоремонтных заво­дов), производящих цинкование изделий различной конфи­гурации, целесообразно использование дробеструйной обработки. Это позволяет получать качественно очищенную достаточно шероховатую, реакционно активную поверхности на стальных изделиях сложной конфигурации.

После травления изделия промывают в воде для удале­ния с их поверхности остатков травильного раствора и со­лей железа. Количество железа на поверхности стальных изделий может достигать 3—3,2 r/м2 после сернокислотного и 2—2,5 г/м2 после солянокислого травления в зависи­мости от концентрации и вязкости травильного раствора. Поэтому промывку изделий после сернокислотного травления желательно проводить сначала в горячей (60 °С) воде, а затем — в холодной. Если необходимо смыть остатки травильного шлама, применяют промывку из брандспойта или струйное промывание водой под давлением более 4-105Па.

Учитывая, что после травления в соляной кислоте на поверхности стали остается примерно в 1,5 раза меньше со­лей железа, а также, что железные соли соляной кислоты смываются с протравленной поверхности значительно луч­ше, чем соли серной кислоты, производят обработку изде­лий в водном растворе соляной кислоты (50 г/л) при 18— 20°С (например, при цинковании труб). Эту операцию на­зывают декапированием или подтравливанием. При этом происходит переход сульфата железа в хлорид:

FeSO4 + 2HClFeCl2 f H2SO4.

Затем изделия промывают в холодной проточной воде.

При промывании полосы и проволоки применяют струйно-возвратный и эффективный струйный способы. Про­мывание целесообразно осуществлять водовоздушной плоской струей толщиной около 20 мм, подаваемой под уг­лом 30—35° к поверхности промываемого металла. Иногда для улучшения очистки промывание проводят в щеточно-моечных машинах.

Предельное содержание примесей в промывной воде за­висит от их свойств. Если эти примеси не образуют нерас­творимых соединений с рабочим раствором, то их содержа­ние может достигать 3—5 г/л. В противоположном случае концентрация нерастворимых соединений должна быть ни­же предела растворимости. В литературе опубли­кованы требования, предъявляемые к качеству промывной воды.

Для промывания проката из углеродистых сталей после травления применяют воду с рН = 6—9, общей жесткостью до 50 ммоль/л с сухим остатком 5 г/л, в том числе до*

1 г/л хлоридов, до 3 г/л сульфатов, до 0,1 г/л железа об­щего.

1.2. Флюсование

Хорошо протравленные и промытые изделия поступают на заключительную подготовительную операцию — флюсова­ние. Ее проводят для удаления солей и оксидов металлов с поверхности цинкуемого изделия, а также с поверхности расплавленного цинка в месте погружения изделия и, кро­ме того, для улучшения смачивания поверхности изделия расплавленным цинком путем снижения поверхностного натяжения расплава цинка. Летучие соединения, образую­щиеся при разложении флюса, способствуют механическому удалению загрязнений на зеркале ванны и создают ней­тральную атмосферу в месте погружения изделий в расплав цинка.

В качестве флюса при цинковании в расплаве чаще все­го используют смесь из солей хлористого аммония (NH4C1) я хлористого цинка (ZnCl2). Основную роль в таком флюсе играет хлористый аммоний, так как он является поставщи­ком газообразных хлоридов, образующихся при разложе­нии NH5CI при контакте с расплавленным цинком:

NH4C1-- NH3+HCl

Эта реакция идет в присутствии влаги, которая в большем или меньшем количестве всегда присутствует на изделиях. Влага способствует разложению хлористых солей с обра­зованием активной соляной кислоты. Хлористый водород взаимодействует с оксидом железа , цинка и дру­гих элементов, присутствующих на поверхности изделий и на зеркале ванны:

FeO + 2HCl--FeCl2 + H2O,

ZnO + 2HCl--ZnCl2 + Н2О.

Большинство образующихся хлоридов (алюминия, олова, сурьмы, FeCl3) испаряются, так как имеют более низкую температуру кипения, чем температура расплава цинка.

С хлоридом железа (FeCl2) связано образование гарт-цинка — нежелательного продукта процесса горячего цин­кования. При контакте с расплавленным цинком FeCl2 вос­станавливается до железа: FeCl2 + Zn--Zn Cl2 + Fe.

Образовавшееся железо, взаимодействуя с жидким цинком,переходит в гартцинк, который осаждается на дно ванны цинкования. С увеличением количества железных солен резко увеличивается образование гартцинка. Это еще раз подтверждает необходимость хорошей промывки изделий после операций травления и декапирования.

В практике цинкования в расплаве цинка сложилось два основных процесса: «мокрый» способ цинкования и «сухой». В связи с этим и флюсовую обработку изделий выполня­ют двумя способами: в расплавленном флюсе или в водном растворе флюса с последующей его сушкой.

Расплавленный флюс готовят из смеси сухих солей (% по массе): NH4C1 (55,4) и ZnCl2 (44,6). Целесообразно при­менять готовую соль ZnCl2 • 3NH4Cl. Это более удобно, эко­номично, при этом снижается дымообразование.

Для поддержания активности флюса в него добавляют глицерин, древесные опилки, оксид цинка и другие добавки. Они предотвращают быстрое уменьшение аммиака во флю­се, делают его пенистым.

Применяют флюс, состоящий из ZnCl2-3NH4Cl с добав­кой 6 % глицерина, или флюс, следующего состава, % (по массе): NH4C1—42—43; ZnCl2—42—43; ZnO—13—14.

При «сухом» способе цинкования флюсовую обработку стальные изделия проходят в водном растворе флюса с по­следующей сушкой в специальных сушильных печах (су­шилах).

Основные составляющие водных растворов флюсова­ния — хлорид цинка и хлорид аммония. Для повышения эф­фективности раствора флюсования в него добавляют раз­личные поверхностно-активные вещества (например, ОП-7, ОП-10, сульфопонат). Растворы флюсования подогревают до 50—60 °С, что улучшает обработку изделий и способствует более быстрому высыханию флюса. Подогрев раствора обычно осуществляют паром, который пропускают через змеевик, уложенный на дно ванны флюсования.

Растворы флюсования контролируют по содержанию хлорида цинка и хлорида аммония, железа, а также по плотности и кислотности. Для поддержания необходимой кислотности флюса на дно ванны флюсования помещают чушки цинка. Следует строго следить за содержанием же­леза в растворе флюсования, так как его увеличение ведет к повышению образования гартцинка. Обычно, если содер­жание железа достигает 1,5—2 г/л в растворе флюсования, его направляют на регенерацию. После регенерации и корректировки раствор можно снова использовать для обра­ботки изделий. Заключительная стадия флюсовой обра­ботки — сушка флюса.

В процессе сушки на поверхности изделий образуется равномерный высушенный слой флюса. При этом происхо­дит подогрев изделий, что облегчает нагрев ванны цинко­вания и улучшает технико-экономические показатели ее работы. Кроме того, образующаяся плотная пленка из со­лей предохраняет поверхность изделий от окисления до-погружения их в расплавленный цинк. Когда слой флюса достаточно высушен, исключаются всплески расплавленно­го цинка при погружении изделий в ванну цинкования.

Сушку офлюсованных изделий проводят в сушильных печах (камерах) с газовым или электрическим обогревом. Температура в печи и продолжительность обработки долж­ны обеспечивать полное высыхание флюса на изделии. При использовании водных растворов флюсования на основе хлорида цинка и хлорида аммония оптимальная темпера­тура поверхности изделия 120—150 °С (флюс сохраняет свои свойства, не происходит его разложение). В связи с этим режим сушки устанавливают в каждом конкретном случае в зависимости от массы и вида изделий.

1.3. Особенности подготовки полосовой стали

Особо следует остановиться на подготовке поверхности при цинковании полосы.

Общая загрязненность поверхности полосовой стали в исходном состоянии может достигать 1800 мг/м2. Коли­чество и вид загрязнений зависят от многих факторов, главными из которых являются условия горячей прокатки, травления, холодной прокатки, материал прокатной смаз­ки. Загрязнения на поверхности холоднокатаной стали де­лятся на механические (продукты износа металла — метал­лическая пыль) и жировые (остатки прокатной смазки). Кроме того, при травлении горячекатаной стали образуют­ся загрязнения в виде остатков солей железа неорганичес­ких кислот, например, FeCl3 FeSO4, Fe2(SO4)3.

Поверхность полос, отожженных в колпаковых печах, может иметь загрязнения от термического разложения смазки и остатки металлической пыли. После отжига по­лос непрерывным способом на их поверхности могут быть остатки сухих компонентов от моющих растворов, чаще всего содержащих гель кремниевой кислоты.

Требования к чистоте поверхности полосовой стали перед цинкованием высоки и в соответствии с ними загрязненость должна быть менее 40 мг/м2.

Современные агрегаты непрерывного горячего цинкования оснащены необходимыми средствами для подготовки поверхности полосы. В зависимости от способа горячего цинкования и конструкций агрегатов применяют разные методы подготовки поверхности полосы.

1.3.1. Химическая подготовка

Подготовка поверхности полосы с применением обезжиривающих растворов проводится по схеме: химическое и (или) электрохимическое обезжиривание, промывка и сушка .

Операцию химического обезжиривания осуществляют в один или два этапа — замочка и щеточно-моечная обра­ботка. Основное назначение замочки — снизить вязкость и поверхностное натяжение жировой пленки и, таким обра­зом, ослабить ее связь с основой и частично оторвать от по­верхности металла. Щеточно-моечная обработка со струй­ной подачей обезжиривающего раствора предназначена для более полного удаления оставшейся части жировой фрак­ции загрязнений, при этом за счет механического воздейст­вия капроновых щеток сталь очищается от механических примесей.

Электрохимическое обезжиривание применяется для окончательной очистки полосы от последних следов загряз­нений, находящихся в микроуглублениях ее поверхности. Режимы электрохимической очистки различны и для кон­кретных условий производства определяются эксперимен­тальным путем.

На некоторых агрегатах цинкования после обезжирива­ния проводят химическое или электрохимическое травление в слабых растворах кислот. Основное назначение этой операции — активация поверхности стали за счет стравли­вания возможных оксидных пленок.

В настоящее время для обезжиривания поверхности по­лос в агрегатах цинкования используют, в основном, ще­лочные растворы и иногда органические растворители. В ка­честве основных компонентов водных щелочных растворов применяют гидроксиды (NaOH, КОН), карбонаты ;(Na2CO3, СаСОз), фосфаты (Na3PO4, Na2HPO4, Na4P2O7, Na2H2P2O7, Ка5Рз0ю), силикаты (Na2Si03, Na2Si205) и др. Для обеспечения эмульгирования и смачивания в рас­твор обезжиривания вводят поверхностно-активные соеди­нения.

После электрохимического обезжиривания следует двухступенчатая струйная промывка полосы. Температура во­ды в ваннах промывки первой ступени 60—65, второй сту­пени 90—95 °С. Сушку полосы производят горячим (85— 90 °С) воздухом.

Использование в растворах обезжиривания добавок тринатрийфосфата и поверхностно-активных веществ интен­сифицирует процесс щеточно-моечной обработки. По дан­ным в ваннах струйной обработки полосы моющими растворами с температурой 60—70 °С под давлением 294,2 КПа и устройствами со щетками типа «скотч-брайт», обеспечивается коэффициент очистки поверхности 96,5 % при продолжительности операции 30 с и первоначальной загрязненности полосы 1000 мг/м2.

1.3.2. Термическая подготовка.

Термическая подготовка поверхности полосы в агрегатах горячего цинкования, работающих по классическому спо­собу Сендзимира, имеет много недостатков, главными из которых являются чрезмерная окисленность стали, сниже­ние адгезионных свойств покрытия, ограничение скорости движения полосы, большой расход водорода, тепла. Более эффективен способ термической подготовки поверхности по­лосы в атмосфере продуктов неполного сгорания газового топлива, имеющих температуру 1000—1300 °С. В этих усло­виях одновременно с нагревом полосы осуществляется очи­стка ее поверхности от остатков прокатной смазки и дру­гих загрязнений путем их сжигания и возгонки (испаре­ния). Высокий градиент температур между полосой и газами предохраняет поверхность стали от взаимодействия с компонентами продуктов сгорания СО2 и Н2О, вызываю­щих окислительную реакцию. Содержание в продуктах го­рения компонентов СО и Н2 также является необходимым условием, чтобы поддерживать восстановительный харак­тер атмосферы.

Горение топливного газа (природный газ, смесь природ­ного с доменным, коксо-доменный и др.) протекает по урав­нениям химических реакций:

СН4 + 2 = 2Н2О + СО2,

C2H6 + 3,5О2 = ЗН2О + 2СО2.

Аналогичные реакции протекают при горении других уг­леводородов типа СлН2п+2 (С3Н8, С4Н10).

Газовая среда в камере печи в результате неполного сгорания топлива состоит в основном из продуктов реакции СО2, Н2Ои несгоревших молекул СО, Н2, а также N2; ко­личество свободного кислорода близко к 0. В результате взаимодействия газов над поверхностью полосы протека­ют реакции, которые характеризуются следующими уравнениями равновесия:

Fe + H2O--FeO + H2,

Fe + CО2 --FeO + CO,

C + CO2--2CO,

C + H2O--tCO + H2

Скорость протекания этих реакций и их направление оп­ределяются термодинамическими факторами и зависят от температуры и парциального давления компонентов газовой атмосферы. Кривые равновесного состояния окислительно-восстановительных реакций и реакций осаждения- растворения углерода представлены на рис.1.

Исследования фирм «Син ниппон сэйтэцу» и «Ниппон кокан» (Япония), показывают, что зоны окисления — восстановления в соответствии с уравнениями , пересекаются с зонами осаждения растворения углерода в соответствии с уравнениями. При этом опти­мальные условия работы таких печей достигаются в области температур 600—700 °С, верхний предел составляет 750 °С. Максимально допустимое значение соотношений СО/СО2 и Н22О определяется коэффициентом расхода воздуха. Для а = 0,90—0,98 их величина составляет 0,1—0,4 (рис. 49). На практике более точные значения соотношений окислительно-восстановительных компонентов подбираются экспериментальным путем.

По количественному составу компонентов атмосферы, газовым и тепловым режимам установлено, что в динамических условиях обработки полосы в печи прямого нагрева атмосфера продуктов горения является сильно восстановительной, если температура полосы не превышает критической .



Похожие документы:

  1. Государственный стандарт союза сср единая система защиты от коррозии и старения покрытия цинковые горячие общие требования и методы контроля

    Документ
    ... канд. техн. наук (руководитель темы), С.А.Клочко, Л.Н.Павлова, С.Г. ... Поверхность изделий, подлежащих горячему цинкованию, должна быть очищена ... 2.1.3. Наличие наплывов цинка недопустимо, если они ... химического состава цинкового расплава - по ГОСТ 19251 ...
  2. М. Г. Беренгартен И. А. Васильева В. В. Девяткин Н. Е. Николайкина Разработчик электронной версии Федосеев О

    Документ
    ... , сернокислого цинка, хлористого цинка дает основание ... горячим воздухом либо горячими дымовыми ... расплав; П - ванна расплава Раздельное сжигание пластмассовых отходов. ... обусловливается тем, что ... кислого цинкования; растворы после щелочного цинкования; ...
  3. Кузовные работы. Покраска, рихтовка, антикоррозийная обработка

    Документ
    ... для уменьшения испарения цинка и снижения текучести расплава. Припой выпускают ... тем ниже ее вязкость. Это свойство используют при нанесении некоторых красок в горячем ... , никелирование, хромирование или цинкование. Рассмотрим эти технологические операции ...
  4. Vi методы защиты от коррозии металлов и сплавов

    Документ
    ... т.д. Горячее лужение используют в пищевой промышленности. Горя­чее цинкование применяют ... конструкции в виде капель расплава, ко­торые, ... обеспечивается близостью тем­пературных коэффициентов линейного ... и максимальную стабилиза­цию продуктов коррозии. ...
  5. Данное учебное пособие издается в соответствии с учебным планом для студентов 1 курса всех специальностей дневного и заочного обучения. Рассмотрено и одобрено на заседании кафедры ато и рла

    Программа
    ... электролитической диссоциации. Тема 10. Реакции ... расплавов и растворов электролитов. В расплавах ... защитных металлических покрытий: Цинкование: а) простой ... горячем раство­ре фосфорнокислых солей некоторых металлов, главным образом марганца, железа, цинка ...

Другие похожие документы..